NACHTRAG betr. STLs für Landy DEFENDER 110 mit 313er Radstand - alle Downloads (auch 3mf für BAMBU LAB)

Edit: Für dieses Defender-Projekt gibt es alle STLs (für jeden Drucker geeignet)

und 3mf-Dateien (diese für Bambu Lab Drucker) zum Download.

Wer den Defender drucken möchte:

- in Posting #19 ist eine Kurzanleitung
- in Posting #20 befinden sich die ZIP-Archive mit den STL- und 3mf-Dateien zum Download.

Wie erwähnt, die STL-Dateien lassen sich auf jedem Drucker verwenden.

Wer einen Bambu Lab Drucker hat, kann die 3mf-Dateien übernehmen, so wie sie sind.

Jetzt zum Druckbericht: zuerst ein paar CAD Ansichten. Das sind zwei Varianten vom Defender 110, Baujahr ca. 2000 und älter. Ein "Station Car" und ein "Pritschenwagen" mit Bügel. Modular aufgebaut, der eine auf dem anderen. Wobei nicht ganz genau nach dem Jahrgang sondern eher nach den Vorstellungen meiner Enkel gezeichnet wurde.

Hier der Station Wagon in SketchUp. Komplett mit Sitzen, Armaturen und Innenausstattung. Wir haben das Chassis vom FreeMen, es geht aber auch fast jedes andere mit ca. 313er Radstand:

Beide Modelle mit zu öffnenden Türen. Die Scharniere werden auch gedruckt. Schließen mit Haftmagneten:

Alles dreht sich um den Mittelbau, den Käfig, der wird als erstes gedruckt. Die Grundfarbe ist Rot. Die Rückseite vom Käfig hat eine Layerschicht "schwarz":

Im Bambu Studio werden die Farben und der Baumsupport ausgewählt und dann gesliced (ca. 7 Stunden Druckzeit; für meinen Any i3 Mega hat Cura das fünffache ausgerechnet. Dann hätte ich den Käfig aber im CAD in mehrere Teile geschnitten, das braucht man beim Bambu nicht, weil der so schnell ist):

Das kommt dabei heraus. Der Baumsupport löst sich bereits beim Anfassen:

Nachbearbeitung ist so gut wie nicht erforderlich:

Beim Kühlergrill gibt es 4 Farben und es wird sieben mal das Filament gewechselt. Die metallfarbenen Lamellen sind vorne weniger als 1 mm dünn. Die Schrift auf dem grünen Emblem ist so winzig, dass sie mit normaler Sehstärke schon kaum zu lesen ist, aber der Bambu schafft das:

Auch bei den Schweinwerfer-Plaketten wird mit 3 Farben mehrmals die Filamentrolle gewechselt. Bevor ich den Bambu hatte, kam ganz selten mehr als ein (manueller) Farbwechsel vor. Jetzt wundert man sich, dass sowas doch öfter vorkommen kann:

Die Nenngeschwindigkeit (500 mm/sec auf der Geraden) wurde nirgendwo gedrosselt, dennoch kommt eine für mich bisher nicht gesehene Druckqualität dabei heraus. Macht ja der Drucker, der User kann nix dazu.

Es soll aber erwähnt bleiben, dass diese Speed-Printer wie K1 und Bambu, keine "Billigheimer" sind und es gibt auch Drucker unterhalb der 400,- Euro Marke die Spaß machen.

In der Folge kommen dann weitere Details und ich schreibe dann noch etwas mehr zum Zusammenbau der beiden Modelle.

Thermik-Jeti

Marcus du hast Recht, die Hutze entspricht den Modellen ab 2006. Aber ich finde, sie passt ganz gut zu dem Defender.

Jetzt geht es in dem Druckbericht weiter und zwar mit den Türen und den Scharnieren, denn die Türen sollen zum Öffnen sein. Ausserdem werden die Türen mit kleinen Haftmagneten geschlossen, das sind im CAD-Bild die gelben Quadrate.

Ganz praktisch ist der Baum-Support im Bambu-Studio...der hält das Druckteil stabil auf der Platte und lässt sich hinterher ganz leicht entfernen.

Die Druckqualität, diese glatte Oberfläche, ist trotz der hohen Geschwindigkeit erstaunlich, finde ich.

Ich habe verschiedene Varianten an Scharnieren gedruckt, einfarbig und auch in unterschiedlichen Formen und Farbabstufungen.

Beim Zusammenbau kann ich dann entscheiden, welche ich nehme. Die Druckzeit ist nur Minuten.

Die Scharniere passen in "Einbuchtungen" an den Türen und am Käfig. Als Drehstifte habe ich abgeknippste Nägel mit Köppen genommen. Die Türen sind, wie man sieht, zum Öffnen.

Die Türen haften mit kleinen Magneten, 10x10x1mm.

Der Mittelbau (der "Käfig") ist jetzt fast fertig gedruckt und montiert. Es fehlen noch die Armaturen und das Interieur. Und er kriegt noch abgesetzte Fensterrahmen mit Folien-Glas, das kommt aber ganz zum Schluss.

Als nächstes werden der Hinterbau und das Dach gedruckt, dann das Vorderteil und die Anbauten. Im CAD ist der Defender aber schon komplett gezeichnet bzw. auf 313er Radstand skaliert.

GuidoW

wie der Kollege buggyracer79 schon erwähnte, kann natürlich einfarbig oder mit mehreren Farben gedruckt werden. Manche drucken ja auch alles in "weiss" und lackieren oder sprayen hinterher.

Alle STL-Dateien funktionieren auf jedem Drucker.

Die 3mf-Dateien sind optimiert für Bambu Lab.

Ist alles möglich.

Es gibt Vormerkungen per PN für die STL- bzw. 3mf-Dateien. Ich werde es aber so machen, dass ich zum Ende des Projektes (wenn alles gut gelaufen ist) die Druckdateien hier als ZIP hochlade, so muss nicht jeder Interessierte eine PN schicken. ok?

Bei meinen Enkeln ging gestern noch der Zusammenbau weiter und sie haben mir heute ein paar Fotos rübergemailt.

Im CAD die Heckteile um die es hier geht:

Der komplette Heck-Unterbau als ein Block im Bambu-Studio Slicer. Wenn der nicht aufs Druckbett passt, einfach im CAD oder Win3D Builder in mehrere Teile schneiden:

Baumsupport lässt sich sehr leicht vom Druckteil trennen:

So also der gedruckte Unterbau vom Heck:

Am Mittelbau "angedockt" (angeklebt):

Dann gibt es noch ein paar separate Teile, mehrfarbiger Druck. Selbst die Schriftzüge, insbesondere die kleine Schrift auf der Plakette, sind gut lesbar, alles bei 500 mm/sec auf der Geraden:

Die separaten Teile angebaut, wobei die Türe mit Ober- und Unterteil zweiteilig ist und über Schienen bewegt werden kann:

Das Reserverad kommt in eine abnehmbare Heckwanne (die ist vier-farbig mit eingearbeiteter Schrift-Plakette), die über Steckbolzen mit der Hecktüre verbunden wird:

Nächste Tage wird es dann mit dem Heck-Oberbau und den Dachteilen weitergehen.

Das sind jetzt noch Bilder vom Zusammenbau am Sonntag. Die haben die Enkel heute per eMail nachgeliefert. Es geht um den Oberbau vom Heck incl. Dach, der Unterbau war ja bereits montiert:

Das komplette Heck im CAD, mit Oberbau (in SketchUp wird das immer so schön "bunt" gezeigt, manche mögen lieber die etwas ruhigere Darstellung in Fusion, ist halt Geschmacksache) :

Der Oberbau ist zum Wechseln, das Modell soll auch eine Variante als Pritsche bekommen.

Baumstrukur im Studio Slicer als Stützung für den Oberbau:

Der BaumSupport ist schnell entfernt und man hat ruckzuck den Oberbau auf den Unterbau gesteckt:

Die beiden Dachteile für Mittelbau (Käfig) und Heck. Ins Heck sind inzwischen Fassungen für Rücklichter und Blinker eingedreht:

Dachteile aufgesetzt, das passiert mit eingelassenen Steckbolzen. Auch die Wanne für den Ersatzreifen ist mit Steckbolzen gesichert:

Im Heck ist Platz für Mitfahrer:innen:

Das Chassis wurde schon mal untergeschoben. Es fehlen noch die Fender und der Heckbumper. Sieht jetzt schon ein wenig nach Auto aus, zumindest was die Ansicht von hinten betrifft:

Als Nächstes wird es dann Bilder vom Vorderwagen und von sonstigen Anbauteilen geben.

Zum angefragten Thema "Kleben": Wir haben gute Erfahrungen mit dem "UHU Kunststoff Hart" gemacht, der verläuft etwas honigartig, lässt sich auch noch eine gewisse Zeit korrigieren, schmiert nicht, nach dem Aushärten bombenfest. Für schnelle Verbindungen an ungünstigen Stellen nehme ich "3D Druck Kraftprotz", das ist ein Sekundenkleber, der klebt aber wirklich nach Sekunden und ist nicht mehr korrigierbar. Bei Anbau- und Einbauteilen mit glatter Fläche nehme ich oft gar keinen Flüssigkleber, sondern "UHU 120 Kilo Powerstreifen", diese haften zweiseitig und lassen sich, mit etwas Geduld, auch wieder entfernen.

Hier meine Klebe-Utensilien:

Auf dem obigen Bild sieht man auch schon, dass inzwischen die Front-Teile gedruckt sind. Hier die Teile im CAD:

So sieht der Defender in SketchUp dann "fast fertig" aus. Es fehlen noch Anbauten und Interieur, das wird nächste Tage erledigt:

Bei den kleinen Rahmen der Tachos am Armaturenbrett und den Lamellen und Schriften am Grill sieht man gut, wie sauber die Bambu Drucker auch bei hohen Geschwindigkeiten selbst kleinste Details drucken. Hier wurde automatisch 7 mal das Filament bei 4 Farben gewechselt.

Links alle Vorbau-Teile. Rechts werden die Fender mit "3D Kraftprotz" angeklebt.

Links die Flanken mit Plaketten. Der Vorder-Bumper, rechtes Foto, ist wegen der Breite "geteilt" und wird hinterher zusammengeklebt.

Von aussen ist jetzt alles ziemlich komplett, die Plaketten sind angebaut und auch die Bumper und Fender sind montiert:

Wie gesagt, zum Wochenende hin werden dann die "Innereien" gedruckt.

Eigentlich sollten die Enkel erst morgen kommen und die "Innenteile" abholen um sie dann zu Hause einzubauen. Aber sie wollten bei der "Sitzauswahl" ein Wörtchen mitreden.

So haben wir uns dann gemeinsam vor den Bambu Drucker gesetzt und ihm zugeschaut wie er in kurzer Zeit diverses Interieur "ausgespuckt" hat.

Das Armaturenbrett hatte ich schon vor ein paar Tagen gedruckt. Ich staune immer wieder selbst, wie so ein Bambu Drucker diese kleinen Einrahmungen vom Tacho und die Abstufung am Lenkrad so sauber hinbekommt, bei mehreren Filament- bzw. Farbwechseln und hoher Druckgeschwindigkeit:

Zwei CAD-Entwürfe von Sitzen. Und die Mittelkonsole. Die Enkel wollten dass die Sitze "bunt" sind ("Opa du hast einen Drucker, der kann mehrere Farben!") Also haben wir gemeinsam ein paar Sitze gezeichnet. Das hier sind nur zwei von mehreren Ideen.

Ein gedrucktes Sammelsurium an Sitzen. Ich hätte die Einfarbigen genommen (die Braunen waren zuerst weiss, wir haben sie dann gesprayt). Aber die Enkel wollten Mehrfarbige, ungesprayt.

Um die Sitze einzubauen, haben wir zwei Querstreben in die Karo eingebaut, die Streben gehen von Seitenholm zu Seitenholm, sieht man leider im Foto nicht wirklich. In die Streben werden die Sitze sozusagen "eingehängt".

So sieht der Plan im CAD aus, wie die Sitze "eingehängt" werden sollen (die Dummy-Fahrer sind Figuren aus dem SketchUp-Warehouse, die gibt es da umsonst):

Und jetzt das ganze in Natura, Sitze im Auto in die Querstreben eingehängt, Mittelkonsole dazwischengepackt. Die Sitze können bei Bedarf schnell gegen andere ausgewechselt werden. Sitzt, aber wackelt nicht:

Na gut, dann könnte ja auch eine kleine Probefahrt starten:

Ist aber alles noch nicht wirklich fertig. CAD ist ja kein Hexenwerk, wenn man weiß wie die einzelnen Werkzeuge funktionieren, weiß ich auch nicht immer. Und auch die Kleinigkeiten machen viel Arbeit. Und dann kommt ja auch noch der "Pritschenkäfig". Da werden wir noch einige Abende dran zu knacken haben. Dann zeige ich mehr...

Zunächst zu den Fragen von Rokkan.

Ja, es wurden Blue Prints als Vorlage verwendet. Das war aber bereits bei der Erstversion vor knapp 3 Jahren als der Defender für 194er Druckbett gezeichnet wurde. In diesem Projekt hier wurden einige der damaligen Dateien hochskaliert, damit sie für 313er Druckbett passen. Einige wurden neu gezeichnet.

Der Defender 110 hat ja einen Radstand von 2794 mm, unser Chassis hat aber 313 mm Radstand. 2794 mm sind 89,27% von 3130 mm. (Nach Dreisatz ergibt das einen Maßstab von rund 1:8,9 - etwas grösser als 1:10).

Ich habe allerdings, damit die Abstände zu den Radhäusern stimmen, das "Mittelteil" der Karo etwas kürzer skaliert.

Im Prinzip geht das Entwerfen auf den Blue Prints so: die Blätter werden ins CAD eingescannt, dann werden auf den Blue Prints die Konturen nachgezeichnet.

Die nachgezeichneten Konturen werden dann zu Flächen verbunden und sozusagen "aus den Blue Prints herausgezogen". Dazu gibt es im CAD bestimmte Werkzeuge. Da sind natürlich viel mehr Schritte erforderlich, die kann man hier gar nicht auf die Schnelle beschreiben.

Jetzt zur Befestigung der Karo am Chassis. Beim FreeMen machen wir das so:

Auf dem Chassis werden mit doppelseitig klebenden 120 Kilo Powerstrips Lochleisten befestigt. Die Gegenstücke davon, die Steckleisten, werden vorne und hinten an der Karo angebracht. Die Karo wird dann mit den Steckleisten auf das Chassis aufgesteckt.

Man kann sich aber auch andere Methoden zur Karobefestigung ausdenken. Zum Beispiel den Body auf den Trittbrettern vom Chassis aufsetzen. Beim TRX4 macht man das am besten mit einer drehbaren Öse, die an der Chassisfront aufgesteckt wird. Wenn mir jemand ein Foto vom TRX4 Chassis mit den Abmessungen zeigt, mache ich dafür so eine Öse.

Was haben wir inzwischen an weiteren Druckteilen geschafft? Nicht viel. Es waren die Fensterrahmen. Die idee ist, Folienscheiben in die Fensteröffnungen einzusetzen und die Rahmen werden dann "aufgeklippst". Ob das so funktioniert, stellt sich am Ende heraus, wenn alles andere gedruckt ist.

Hier das fast fertig gedruckte Auto und davor liegen die Fensterrahmen, einige sind auch schon mal lose aufgelegt.

Die Fensterrahmen sind nicht unbedingt erforderlich, aber ich finde sie geben etwas mehr Kontrast.

Am Mittwoch wird es dann wahrscheinlich weitergehen, vielleicht ist dann auch der Pritschenaufbau fertig. Ich werde auch schon mal anfangen die Dateien auf Fehler zu prüfen, ehe ich sie dann hier hochlade.

Das Projekt kommt allmählich auf die Zielgerade. Heute nachmittag wurde der Pritschenaufbau fertig gedruckt und die Enkel haben alles zu Hause zusammengebaut. Hier ein paar Bilder.

Im CAD zum Vergleich links mit Pritschenaufbau und rechts mit Oberbau. Beide Teile können mit wenigen Handgriffen gegeneinander getauscht werden:

Jetzt das Ganze in Natura. Links die gedruckten Pritschenbügel und rechts sind diese bereits im Auto montiert. Die Querspange über den Bügeln soll eine "Soundbar" imitieren, falls da mal "Rämmidämmi" stattfindet:

Für den Heckabschluss wurden mehrere Heckblenden zur Auswahl gedruckt, mehrfarbig, jeweils mit "DEFENDER"-Schriftzug:

Die verschiedenen Heckblenden als Entwurf in SketchUp:

Die Heckblenden werden anstelle des Tür-Oberteils in Schlitze auf der unteren Hecktüre geschoben:

Die Mannschaft inspiziert schon mal das Fahrzeug:

Hier noch eine Wechselansicht als Pritsche mit Bügel und als "Station-Car":

Bis auf die Fensterglas-Einrahmungen und auf die Elektro-Anschlüsse ist jetzt alles gelaufen.

Die meisten Druckdateien sind auch schon geprüft. Vielleicht kann ich sie morgen oder übermorgen dann hier hochladen, falls jemand den Defender auch drucken möchte. Wer interessiert ist, immer mal in den Thread reinschauen.

Die Druckdateien haben wir jetzt alle geprüft und hoffentlich sind keine Fehler mehr drin.

Wer alles runterladen möchte, gerne, die ZIP-Archive gibt es im nächsten Posting #20.

Hier eine CAD-Ansicht, worum es geht. Defender 110 für 313er Radstand, zwei Versionen, Station-Car und Pritsche mit Bügel. Das Heck-Oberteil ist mit wenigen Handgriffen wechselbar:

Hier zwei Fotos, Station-Car. Die Türen sind über Scharniere schwenkbar:

Zwei Fotos vom Pritschen-Wagen mit Heckbügel und Heckblende:

Für unsere Enkel haben wir bebilderte Bauanleitungen gemacht, die sind in den ZIP-Archiven beigefügt.

Es gibt ein paar Druckteile, die für manche andere Drucker zu groß sind oder dort zu lange Zeit zum Drucken brauchen. Für zwei dieser Druckteile sind Ersatz-STLs beigefügt. Hier als Beispiel der Käfig (der Mittelbau). Dieser hat freischwebende Überhänge und muss mit Support gestützt werden.

Bambu Drucker und andere Speedprinter (wie der K1 oder die Qidi Drucker) brauchen für den kompletten Käfig nur ca. 8 Stunden, in Normal Quality 0,2.

Die meisten anderen Drucker benötigen die 4 bis 6fache Zeit. Drucker mit kleiner als 200er Druckbetten, können ausserdem den kompletten Kaefig nicht platzieren. Deshalb gibt es Versionen mit 2- und 4-geteiltem Käfig. Diese geteilten Teile benötigen auf normalen Druckern einzeln jeweils um die 8 oder 9 Stunden, mit 0,3 Draft Einstellung im Slicer, das ist vertretbar.

In den ZIP-Infos sind bebilderte Bauanleitungen in der Art wie hier gezeigt. Die verwendeten STL-Dateien bzw. die zugehörigen Bezeichnungen sind jeweils eingetragen. Als Abkürzungen nehme ich oft: li re vo hin - für links, rechts, vorn, hinten. Ansonsten sind die Namen selbsterklärend:

Hier sieht man, wie im Windows 3D Builder die Datei in 2 bzw. 4 Teile geschnitten wurde:

Für den Zusammenbau (Verkleben) der 4teiligen Teile ist eine STL mit drei "Pflastern" dabei, damit überdeckt man die Trennschlitze. Ausserdem dienen die Sitzstreben und die Frontarmatur zur Stabilisierung.

Die Druckteile haben z. T. "freischwebende" Überhänge. Ich habe deshalb für den Vorderbau als weitere Variante "manuelle" Stützträger eingearbeitet. Diese stützen das Teil besser, müssen aber nach dem Druck "abgeknippst" werden. Das braucht auch länger zu drucken als die Version ohne manuelle Stützung. Muss jeder für sich selbst entscheiden:

Im Bambu Studio wird der "Komplett-Käfig" als "ein einziger Druck" incl. Baumsupport mit etwa 8 1/2 Stunden ausgerechnet. Die meisten anderen Drucker würden dafür über 30 Stunden benötigen, deshalb sind für diese die 4geteilten Druckteile günstiger.

Baumsupport lässt sich bei den Bambu Druckern ganz leicht vom Druckteil trennen. Man sieht hier, dass die Rückseite "schwarz" gedruckt wurde, alles andere rot. Wer einfarbig druckt, sollte die Rückseite sprayen, in schwarz bzw. in der Farbe in der das Dach gedruckt wird:

Die Bambu Drucker mit AMS können bis zu 4 Farben bei einem Druckteil drucken. Hier am Beispiel des Kühlergrills. Die Rückseite ist ROT. Der Body ist SCHWARZ. Die Lamellen sind SILBERGRAU. Das Land Rover Emblem ist schwarz auf grünem Grund. Dabei wurde 8 mal die Filamentrolle gewechselt. Druckzeit eine gute Stunde. Für derartige Druckteile sind für Bambu Lab optimierte 3mf-Dateien dabei. Wer nicht farbig druckt, nimmt die gleichlautenden STL-Dateien.

Mein AMS ist, von links, schwarz, grün, rot, silbergrau sortiert. Wer den Defender in Grundfarbe ROT mit Zweitfarbe SCHWARZ drucken möchte, sollte sein AMS so sortieren wie meins. Man kann aber im Studio Slicer auch jede andere Farbkombination auswählen.

Die bebilderte Bauanleitung in der ZIP-Datei ist ziemlich umfangreich, nicht wundern. Die ist ja für unsere 12 bis 15jährigen Enkel gemacht und die sind damit ganz gut klargekommen.

Wer also auch unseren Defender drucken möchte, dann viel Spaß. Wer Fragen hat, bitte fragen!

Die ZIP-Archive zum Runterladen stehen im nächsten Posting.