Tinkers Bastelecke

Moin,

ich stelle ab und zu auf Insta als madebytinker (seltener bei FB unter selbigen Namen bzw ab und zu auch als Hugo Wolf) mal Bilder und kurzvideos von diversen Baustellen aus dem Hobbykeller bzw dem RC Hobby allgemein ein. Hier und da gabs dann auch Kommentare das ich das ja mal im Forum hier näher beschreiben bzw teilen könne.

Hab dann erstmal gegrübelt, da jeweils ein Thema dazu aufmachen alles nur zerpflückt, irgendwo in einen vorhandenen Thread von mir mit reinsetzen wäre auch nicht passend. Also gibts nun die Bastelecke hier wo ich ab und zu mal ein bißchen was berichten werde - so der Plan.

Mal ganz allgemein zu mir und meinem Background:

Baujahr 76, Vater KFZ Lehrer, von daher schon immer interessiert an Autos und der Technik gewesen und ich habe so auch einiges an Zeit in den KFZ Werkstätten verbringen können.

Studium 1 Nachrichtentechnik abgebrochen da es zu trocken für mich war und später dann mal noch was mit richtig Strom und Spannung studiert was auch beendet werden konnte.

Bin durch und durch Praktiker, hab nen Nagel im Kopf was alles technische angeht. Mich begeistert da wirklich alles und ich sauge dann dazu die technischen Hintergründe auf. Klar merk ich mir nicht alles, aber es ergibt ne schöne Bandbreite von nutzbarem Wissen.

Ob es sich jetzt dabei um die Funktionsweise einer Modellhydraulik und Berechnung von Druck, Volumen, Geschwindigkeit, das Erlernen von Drehen und Fräsen oder das Beschreibbar machen der Drohenregler samt aufspielen von neuer Firmware handelt ist völlig egal.

Eine wirklich glückliche Fügung war das ich vor rund 10 Jahren von einer Bastelecke zu einem Hobbykeller wechseln konnte. Seitdem wächst der Maschinenpark Stück für Stück.. So manche Maschine bzw. Gerätschaft werdet ihr hier durchaus noch kennenlernen.

Es dürfen hier gern Fragen gestellt und sachbezogen diskutiert werden solange sich alle an sinnvolle Umgangsformen halten.

Stein des Anstoßes und somit erster wirklicher Beitrag ist mein Punktschweißgerät.

Wieso kam es zur Anschaffung:

Zu Studienzeiten wurde noch selber aktiv am Auto geschraubt um Geld zu sparen und für Schweißarbeiten musste ich dann immer Freunde anhauen. Einer von denen hatte sich ein WIG Schweißgerät geleistet und konnte auch dünnere Bleche damit gut schweißen. Das haben wollen Syndrom war getriggert, da aber keine Notwendigkeit da war konnte ich der Kauflust wiederstehen.

Mit dem Einstieg in die Welt der Modellbaumaschinen kam nun tatsächlich eine leichte Notwendigkeit auf. Das einzig mir damals bekannte Firma die solch Geräte baut war Lampert. Die haben eine Sparversion ihrer Goldschmiedeschweißgeräte für den Modellbauer auf den Markt gebracht - das M280. Sparversion? Pah, 2180 €. Schöne Lupenlampe mit integriertem Augenschutz etwa noch dazu , zack 530€ mehr.

Ganz ehrlich, das Gerät ist ganz sicher sein Geld wert und ich hätte das echt gern, aber mir war es dann doch nicht soviel wert (war eh auch am sparen für eine Fräse...)

In einem Insta Post eines Modellbauers sah ich dann ein anderes Gerät. Kurz im direkten Kontakt geklärt das dies durchaus auch seinen Job macht und schon war ich in der Bucht unterwegs. Für knapp 500€ wechselte kurze Zeit später eines den Besitzer:

Nicht täuschen lassen, da der chinesische Druckminderer in mehreren Quellen als untauglich bezeichnet wurde gabs gleich den guten von Lampert (116€) und noch ein paar verschiedene Schweißdrähte (Röhrchen mit etwa 10-15 Drähtchen für etwa 10€) um loslegen zu können.

Eine Zutat fehlt noch: Flasche Argon Schutzgas. 4.6er Qualität reicht. Hab beim schweiss-shop mir eine 10 Liter Flasche gekauft, kostete auch nochmal 200€..

Wer rechnen kann stellt fest das sich da schon einiges summiert

Was eigentlich macht das Gerät nun?

Kurzer Blick hinein zeigt nicht sonderlich viel:

PS: geöffnet hab ichs um zu prüfen das die SChutzleiter ordentlich angeschlossen sind.

Funktion ist eigentlich simpel: Es werden Kondensatoren aufgeladen und diese dann am Schweißpunkt in einem Lichtbogen entladen.

Einstellbar ist die "Power" damit wird die Ladespannung der Kondensatoren geregelt und die "Time" damit wird die Dauer des Stromflusses geregelt. Gasströmzeit kann zwischen 0,5s 1s und 1,5 s variiert werden. Das ist alles.

Wie funktioniert das nun aber so richtig wirklich?

Ablauf ist folgender:

Gerät anschalten, gewünschte Leistung und Zeit wählen (die blöderweise nach 5 Minuten inaktivität auf Minimum gesetzt werden.. aber egal..). Zu schweißendes Werkstück mit dem "Massekabel" verbinden. Mit der Spitze der Wolframelektrode das Werkstück berühren. Dieser elektrische Kontakt wird vom Gerät erkannt, das Ventil fürs Argon öffnet sich, nach Ablauf der Vorströmzeit gibt das Gerät den Stromimpuls frei und zieht die Wolframelektrode rund 0,5cm in den Griffel.

Bei dem ziehen bildet sich ein Lichtbogen zwischen der Elektrode und dem Werkstück. In diesem kleinen Lichtbogenpunkt wird das Werkstück kurzzeitig flüssig.

Macht man das Ganze nun an einem Spalt von zwei Werkstücken verbinden diese sich an dem flüssigen Punkt.

Hier mal 2 Unterlegscheiben zusammen gepunktet. Macht man Punkt neben Punkt hat man eine Naht

Auge eines Hydraulikzylinders, Edelstahl auf Edelstahl.

Hier mal Titan

Auch bei dieser Art des Schweißens gelten die "bekannten" Probleme und Regeln des Schweißens: der Lichtbogen ist extrem schädigend für die Netzhaut. Daher benötigt man dringend einen guten Augenschutz. Die Lupe mit Augenschutz von Lampert war mir zu teuer, daher habe ich einen normalen Automatikschweißerhelm gekauft. Um bei den kleinen Bauteilen besser sehen zu können hab ich erhältliche Schweißglas Lupenlinse mit 3 Dioptrien aus Amazonien geordert und in den Helm eingebaut.

Ebenso gleich ist, das jede Art der Verunreinigung an der Schweißstelle diese verrußt und somit den nächsten Schweißpunkt erschwert und die Verbindung der Metalle schwächt.

Großer Vorteil dieser SChweißtechnik: wenig Wärmeeintrag. Wenn ich nicht zu schnell und mit hohen Werten arbeite kann ich das Werkstück mit den bloßen Fingern halten.

Bisher gar nicht erwähnt hab ich die gekauften Schweißdrähte. Die kommen spätestens dann zum Einsatz wenn die Materialien nicht spaltfrei sind oder das Ganze so dünn ist das die Gefahr besteht Löcher zu erzeugen.

Ein wenig entgegen der Ratschläge aus den Lampert Videos lege ich dazu die Elektrode auf den Zusatz und schmelze diesen somit in die Lücke/Kante.

Beispiel hierzu mal die Antriebswellen aus dem S2 Trial Truck von ralf78 . Verbaut sind hier die "Slinger Achsen". Die Achsen sind aus zwei verschiedenen zusammengesetzt. Der Dogbone Teil ist ausgebohrt und der Knuckleteil von der zweiten Achse eingeklebt. Hält super, aber wie sich zeigte nicht ewig. Eine Achse hatte sich freigeschafft. Um ersten Ansatz hab ich an der Kante einfach alles sauber gedremelt und versucht ohne Zusatz zu schweißen:

Sieht soweit zwar okay aus, aber ein Belastungstest zeigte das aufgrund des Spaltes nur wenig Material wirklich gute Verbindung zu beiden Bauteilen aufwies.

Hab dann alles nochmal mit dem Dremel vorbereitet und unter Zugabe von Edelstahldraht (0,5mm) neu geschweißt. Jetzt konnte man gezielt die naht in die Kante legen und beide Teile gut verbinden.
Da man immer Punkt an Punkt macht gibts Berge und Täler, beim drüberschweißen füllt man eher die kreierten Täler der ersten Runde. Die restlichen schwarzen Punkte hätte ich auch noch füllen können um ein perfektes Aussehen zu erzielen. Aber das sieht letztlich keiner und halten tut das hier mal ganz sicher. Schwarz sind die Täler übrigens da der vorhandene Klebstoff immer wieder die Schweißstellen beeinflusst und zusätzlich die Umspülung mit Schutzgas nicht ganz so perfekt ist.

Kleines Video wie das in Funktion dann ausschaut und klingt gibts hier:

https://youtu.be/Eqr6u8c2JIk

Das hörbare Klacken ist das Ventil fürs Gas.. Was man auch sieht ist das ich auf den Griffel eine 3W Power-LED als Arbeitsfeldbeleuchtung verbaut habe. Durch den Schweißhelm selber wird ja eh schon alles ein wenig abgedunkelt und da mein Keller nicht unbedingt so hell wie ein Operationssaal beleuchtet ist war mir das alles viel zu dunkel im alles gut genug erkennen zu können.

Mein aktuelles Fazit:

Ich tät das Gerät wieder kaufen, würde aber wenn das Geld lockerer säße lieber das M280 nehmen. Bei diesem ist die Elektrode sicher nicht so wackelig in der Führung, die Gasumspülung besser und die Gleichmäßigkeit der Impulse besser und auch die Pulsfolge sicher schneller.

Hier ist das Ganze schon zeitaufwendig, aber ich sehe in dem Gerät eine gute Ergänzung der Werkstatt.

Quote from BigMac

Womit schweißt du das Titan?

Da hab ich den einen Stab wirklich mit einer Ausfräsung versehen so das er auf den anderen Stab spaltfrei passte und dann ohne Zugabe fest gepunktet.

Das ging sogar richtig gut und hält bombe. Käfig auf Titanbasis ist durchaus denk- und machbar.

Hab auch schonmal nach 6mm Titanrohr geschaut damit der Käfig ordentlich ausschaut aber leicht ist, aber Rohr war richtig teuer im Vergleich zu Stabmaterial..

Nächstes Topic hier:

Die Tinker-Regler aka Tinker ESC aka Forumsregler.

Leutz, muss echt gestehen das ich lang überlegt habe ob ich das Thema hier einbringe oder nicht. Gleich als erstes vornweg:

Egal was mir beim Schreiben weiter unten alles aus den Fingern rutscht - es soll keine Jammerei sein! Ich mach das freiwillig und aus eigenem Willen von RC freund zu RC freund.

Worum gehts überhaupt wird sich mancher fragen

Es geht hier ganz allgemein darum, dass preiswerte Brushless Regler, die eigentlich für den Einsatz in Race-drohnen gedacht sind als Regler für unsere Offroad Wettkampfgeräte nutzbar gemacht werden.

Früher waren Flugregler im allgemeinen reine Vorwärts Regler. Macht bei Propellergeräten auch Sinn, für uns ist ein fehlender Rückwärtsgang indiskutabel.

Seit aber die Drohnen auch über Kopf fliegen "lernten" gibt es Vorwärts-Rückwärts Regler für diese. Geil weil auch darauf geachtet wurde das sofort umgeschalten wird, schließlich soll das Fliegding ja nicht vom Himmel fallen.

Um den teils wahnwitzigen Anforderungen in diesem Einsatzbereich gerecht zu werden wurden richtig schnelle 32bit Microprozessoren verbaut und auch der Leistungsteil (welcher den Strom für die Motoren unterschiedlich schnell Ein- und Abschaltet um die Drehzahl zu regeln) wurde auf eine hohe Taktfrequenz hin ausgelegt.

Einige schlaue Köpfe (Hauptkopf Alkamod) fanden die originale Software bescheiden. Und weil der Prozessor in vielen Arduino Boards usw eh ein viel genutzter Typ ist war bekannt wie man ihn programmieren kann. Daraus hat sich dann eine eigenständige Software namens AM32 entwickelt.

Der Forumskollege Voodoobrew aus dem rccrawler.com Forum hat diese dann public gemacht und für einige Regler ordentlich weiterentwickelt.

Ich hab hier nix erfunden, ich hab mich nur an dem hier genannten Wissen bedient:

http://www.rccrawler.com/forum…-esc-less-then-%2460.html

Die ersten Versuche dort fanden alle auf dem Wraith32 Regler von Airbot statt. Einerseits zeigte sich schnell das 32A ein bißchen zu wenig für unsere Autos ist (erste Serie von Holmes waren 32A Regler..) und andererseits war die Verfügbarkeit der Regler bescheiden.

Hatte auch 2 Wraith hier am laufen, war aber froh das sich schnell zeigte das für die besser verfügbaren IFlight ESC eine Software entwickelt wurde.

Allgemeines Problem ist hier nämlich: Auch wenn die Prozessoren nahezu gleich sind verbaut jeder Hersteller das Drumrum so wie er es für sinnvoll hält. Das heißt welches Beinchen des Chip was genau steuert legt der Hersteller fest. Daher braucht es fast immer eine eigene Software..

Die ersten Iflight SucceX55A konnte ich noch hier in Deutschland beim Händler für 17€ kaufen. Das waren noch Zeiten..

Jetzt mal nebenher erklärt was man dann überhaupt macht:

Der Hersteller hat über zugängliche Kontakte nach der Produktion des Reglers dem Chip eine Software drauf geschrieben und den Chip danach "abgeschlossen"

Ich kann die originale Software nicht kopieren, aber über exakt diese Kontakte kann man mit dem Prorammiertool des Chipherstellers - dem sogenannten ST Link - sich Zugriff verschaffen.

Dazu kontaktiert man diese beiden Flächen:

versorgt den Regler noch mit 5V aus dem Porgrammiertool und stellt eine Verbindung mit der ST Software und dem Prozessor her.

Da alles klein und sehr empfindlich ist braucht es da was zuverlässiges. An meine ersten Regler hab ich noch Kabel da angelötet, mittlerweile gibts diesen Zweckaufbau:

Regler wird gehalten, St-link kann auch nicht weg. Konaktnadeln können exakt platziert werden und werden noch mit Druck angepresst.

Erst alles platzieren, mit der Lupe checken das die Nadeln sauber auf den Kontaktflächen sitzen und NICHT den knapp links daneben befindlichen Kondensator berühren. Erst dann wird die USB Verbindung PC zu ST-link eingesteckt (wär die vorher schon drin wäre Spannungsversorgung schon da und jede falsche Kontakt kann den Regler himmeln).

Dann in der ST Software auf verbinden klicken, passt das kommt MEldung das Lesen nicht möglich ist - klar, der Chip ist ja mit Leseschutz versehen interessiert nicht, Hauptsache Verbindung steht. Dann kann man entsprechend der Anleitung aus dem Forumslink oben den Lese und Schreibschutz mit wenigen Klicks entfernen.

Danach gibts mehrere Wege die angepasste AM32 Software da drauf zu schreiben, ich beschreibe hier mal nur meinen gängigen Weg:

MIt der ST-Software schreibe ich eine komplette lauffähige Version auf den Chip. Komplett heißt Bootloader (damit der Prozessor überhaupt weiß was er ist und reden kann) , Software Hauptteil plus Updateteil. Heißt dann xx_full.bin. Da es von den akuellen Versionen nur die Updateteile gibt wird die

Iflight_crawler_1.64-1800kV_FULL.bin

da drauf geschrieben. Wenn schreiben fertig ist, Verbindung in der Software trennen, dann USB Kabel raus, dann den Regler entnehmen.

Nun hat man einen fertigen Regler - fehlt nur NOCH die Kabelei

Vorteil dieser Version ist das man mit den Kabeln dran sofort testen kann ob der Regler auch wirklich funktioniert. Die Erfahrung zeigt leider das die mittlerweile gelieferte Qualität stark nachlässt..

Was jetzt noch fehlt ist der mühselige und zeitaufwendige Teil des verkabeln, testen, Kühlkörper kleben und dippens.

Für nur mal so einen Regler für sich zu bauen ist das absolut überschaubar. Wenns mehrere werden artet das tatsächlich in Arbeit aus. Die Kühlkörper sind wesentlich längere Riegel die zur Kühlung von M2 SSD Festplatten gedacht sind. Die werden passend gesägt und dann glatt gefeilt. Kabel 4mm² Silikon für Akku und 2,5mm² für Motor. Servokabel sind Buchse zu Buchse Kabel die ich halbiere. Aktuell sind auch noch JST Buchsen verbaut. Alles ablängen, abisolieren, verzinnen. Kondensator mit dem Matek MIcro BEC verbinden, Reglerkabel entsprechend plus und minus da anlöten. Hier mit der kleinen Lötspitze weils kleiner Fisselkram ist.

Dann alles mit der dicken Spitze auf den Regler löten. Hier lauert großes Ungemach: Alles ist eng gepackt und Hitzeempfindlich. Der Aufbau mit 8 Lagen sorgt dafür das in dem Regler mehr Kupfer steckt als man denkt und es einem die Hitze regelrecht wegzieht! Mit meiner geregelten 50W Lötstation war da eigentlich schon Ende, da musste man solange draufhalten damit die 4mm² auch ordentlich verlötet sind das die Elektronik teilweise Schrott war. Hab deswegen auf nen Ersa Itool mit 150W gewechselt - jetzt ist zumindest das kein Thema mehr.

Bereit die Motorkabel zu verlöten. Da der Regler trotzdem heiß wird ist er einspannt im guten Proxxon.

Nachdem alles soweit angelötet ist das man Akku, Empfänger und Motor betreiben kann wird der Regler auf aktuellen Stand gebracht und geprüft.

Ich nutze eine Aikon F7 Flightcontrol um Regler und Rechner verbinden zu können. In dem RCCRAWLER Thread in Post#2 sind noch weitere Möglichkeiten beschrieben.

Flightcontrol (FC) - USB Verbindung zum Rechner, plus, minus und Motor 1 gehen in ein angelötetes Servostecker Kabel.

Man muss einmalig mit der Betaflight Software (zum Beispiel von hier) auf der FC einstellen das die Kommunikation zwischen ihr und dem Regler per Protokoll Dshot600 erfolgen soll. Danach braucht man das nie wieder machen.

Jetzt noch das eigentliche Einstell- und Update tool "ESCConfigTool1_70 runterladen und entpacken:
https://drive.google.com/drive…NjDMoB1ryCYy4fE_xQ2l5m2cL

Die FC nun per USB mit dem Rechner verbinden. ConfigTool starten. Unten links passende USB Verbindung auswählen und auf verbinden klicken. Nun ist die FC mit dem PC verbunden. Motor schonmal mit Regler verbinden. Nun Servokabel von Regler mit der FC verbinden, erst dann Akku an den Regler anschließen. Im ConfigTool nun zügig den M1 klicken um die Einstellungen des Reglers auszulesen. Diese Verbindung zickt gern mal rum, da hilft nur Akku ab, Servostecker nochmal neu stecken und Akku wieder dran und zügig den M1 wieder klicken.

Wenn alles geklappt hat sieht man die Einstellungen und kann dann im Tab Flash die aktuellste Software laden und dann schreiben.

Dazu lädt man sich erstmal die xx.partial.bin runter. Momentan aktuell ist die 1.74. ->hier<-

Nachdem die aktuelle Software drauf ist Regler komplett abstecken und neu verbinden. Dann passenden Einstellungen machen und diese dann testen.

Immer erst Akku ab bevor man den Servostecker zieht ansonsten kann unter Umständen der Motor mal Vollgas loslaufen und Chaos machen

Zeigt sich dass das alles erfolgreich war klebe ich den Kühlkörper mit 2K Wärmeleitkleber auf. Hab da welchen gekauft der eigentlich zum Verkleben von Power-LEDs auf Kühlkörper gedacht ist..Hier lautet die Devise weniger ist mehr!

Dünne gleichmäßige Schicht auftragen. Je dicker der Kleber desto schlechter die Wärmeleitung.

Guter Moment hier mal auf das Thema Hitze hier einzugehen

Der ein oder andere hat vielleicht schon was von Sinusmodus, ultraslow oder ähnliches im Zusammenhang mit diesen Reglern gehört. Ja, die schlauen Köpfe haben sich was ausgedacht damit wir den Motor Gaaaanz langsam drehen lassen können. Schön für uns aber richtig übel für den Regler.

Eigentlich schaltet dieser den Motor übertrieben gesagt nur an und aus und je nachdem wie lange das an und aus ist dreht der Motor schnelle oder langsamer. Das An-Aus wird bei diesen Reglern so oft gemacht das es im unhörbaren Bereich >20kHz stattfindet (die meisten Regler können das nicht so schnell und als Ergebniss hört man dann dieses jämmerliche Fiepen).

So zurück nun zum langsam. Da dies nicht mit dem An-Aus machbar ist wird die arme Leistungselektronik langsam von aus zu an und wieder zurück geregelt. Das kann fast mit nem Lichtschalter vergleichen: versucht mal das Licht nur halb anzuschalten - da hört mans im Lichtschalter auch bruzeln

Und genau das macht richtig Hitze in den Leistungshalbleitern. Damit die auch ne Chance haben das ein paar Minuten unter Umständen zu überleben gibts den Kühlkörper. Der nimmt die Hitze auf und kann diese mit seiner wesentlich größeren Oberfläche besser an die Umgebungsluft abzugeben. Natürlich gibts auch da Grenzen, wenn der zu warm wird hilft Zwangsaustausch per Lüfter.

PS: häng ich einen viel zu großen Motor an den Regler versucht dieser mit Gewalt einen zu großen Strom durch die armen Halbleiter zu ziehen. Da hilf dann auch kein Kühlkörper weil dann die Hitze schneller entsteht als sie abeführt werden kann. Ab circa 90° wirds definitiv zu viel, ab 80° wird der Regler zumindest schneller altern und früher sterben. Drunter sollte alles OK bleiben.

So zurück zur Fertigung. Regler funzt, Kühlkörper konnte 24h lang festkleben. Jetzt noch sachte mit Zahnstocher das Flüssiggummi überall auftragen wo es hin soll. Nachdem das fest ist teste ich zumindest alles nochmal durch bevors an den "Besteller" geht.

So ungefähr siehts dann fertig aus.

Zwischendurch irgendwann wars auch mal eher so:

Warum schreib ich jetzt hier alles überhaupt? Hauptgrund ist das der ein oder andere ein paar Tipps und Ideen rausziehen kann für seine eigenen Versuche.

Ich werde die aktuellen erfassten Anfragen alle fertig machen und dann das Thema extrem reduzieren.

Gründe dafür sind vielfältig (das ist jetzt der Mimimi Teil

Anfangs konnte ich die 55A Regler direkt hier in DE für ~17€ kaufen.

Mittlerweile bestelle ich in China und da würde mich so ein 55A Typ aktuell bis er auf meiner Werkbank liegt 45-50€ kosten. Mit allem drumrum würde so ein Lötkeller Regler euch dann 100€ oder mehr kosten. Tschuldigung, das sind Preisbereiche in denen ich nicht arbeiten will.

Die 45A Regler sind für unseren Bedarf ebenfalls erste Sahne, also gibts seit ner Weile diese Typen. Aber auch da steigt jedesmal der Preis und ich darf mit dem freundlichen Chinesen wieder tagelang rumdiskutieren für welchen Preis die Dinger endlich an mich versandt werden.

Da ich jetzt schon absehen kann wann ich mehr als 70€ verlangen muss und ich auch andere Projekte habe die aktuell liegenbleiben wird halt demnächst Schluss sein.

Wer Fragen zu den Reglern hat, Hilfe und Rat benötigt, einfach hier in meiner Bastelecke posten. Das ich nicht mehr fertige heißt nicht das ich das Thema komplett abgehakt habe

Und da ich penibel bin gibts mittlerweile auch kleine "Benutzungsanleitungen" der verschiedenen Versionen.

Manch einer hat vielleicht schon nen Punkt bzw Punkte auf seinem Kühlkörper bemerkt das ist meine Versionsnummernerkennung.

- kein Punkt: 55A mit Kühlkörper der nur durch den Plastidip an Ort und Stelle gehalten wird

- 1 Punkt: 55A mit geklebtem Kühlkörper

- 2 Punkte: 45A Variante max 4 S (ist nur limitiert durch die genutzten Kondensatoren)

- 3 Punkte: 45A max 6S (45A Version 2.1)

ESC_45A_2.1_english.pdf

ESC_45A_2.1_deutsch.pdf

ESC_45A_deutsch.pdf

ESC_55A_deutsch.pdf

Was das angeht sind die Chancen ehrlicherweise sehr gering.. Letzte Bestellung ist bereits getätigt. Ich bestelle immer ein paar mehr da ein gewisser Teil Ausschuß ist. Wenn nicht wider Erwarten alle Regler funzen bleibt da wahrscheinlich nichts über.

Hatte am Samstag Gespräch mit nem Forumsmitglied hier die selber bauen möchten. Ob diese dann allerdings nur Eigenbedarf oder auch zumindest bißchen Forumsbedarf decken wollen ist nicht klar.

Moin Martin,

also eine AM32 Software dafür scheint es nicht zu geben. Zumindest hab ich hier:

https://github.com/AlkaMotors/…or-ESC-firmware/releases/

nichts dazu finden können.

Die serienmäßige BLHeli32 Firmware könnte mittlerweile in einer neueren Version vorliegen welche dann auch zumindest einen Sinusmodus beinhaltet. Da die Hersteller dies alles irgendwie als unwichtig empfinden findet man keine Infos dazu..

Das herauszufinden hilft meines Erachtens nur das Teil an eine Flightcontrol zu hängen und dann zu prüfen ob Betaflight dafür ein Update findet.

Quote from MZweig

Also, es gibt tatsächlich ein update.

Freut mich.

Quote from MZweig

Damit ruckt er immer noch etwas zackig an, fährt dann aber sehr langsam weiter,

allerdings fängt er an zu rucken, sobald er über ein Hindernis fahren soll.

In der Betaflight Software müsstest du die Einstellmöglichkeiten aus dem obigen Bild finden (das Bild zeigt die Standardwerte).

Da würde ich folgendes Einstellen:
Rampup Power aufs maximal mögliche

Temperature Protection auf 80°C runter

Low RPM protect: AUS

Sine modulation mode: AN

Stall protection : AUS

Brake on stop: AN

PWM Frequency: gabs da eine Automatik Position? Wenn ja dann diese ansonsten ruhig mal auch 48kHz testen.

Rest kann so bleiben

Na wunderbar! Freut mich für dich dass das Teil nun nutzbar ist

Freunde, jetzt wirds luxuriös.

Auf vielfachen Wunsch einer einzelnen Person - na ralf78 - hinsichtlich Arbeit damit dachte ich mir das könnte auch für andere interessant sein.

Rahmen aus Karbon und so kennt ja jeder. Aber das Panzertape des Leichtbaus ist meiner Meinung nach das Memory-Carbon. Ersetzt Prima irgendwelche schweren Alufräs oder Biegeteile und ist eigentlich für jedermann verarbeitbar

Einziger Nachteil ist der Preis:

1,0 x 150 x 340mm Memory-Carbonplatte beidseitig glatt

Details und Bearbeitung durch Wärme 2D-umformbare Carbonplatte Umformungstemperatur: 150-190°C mit Heissluftpistole nach dem Erkalten behält das…

carbon-team.de

2,0 x 150 x 340mm Memory-Carbon Platte beidseitig glatt

Details und Bearbeitung durch Wärme 2D-umformbare Carbonplatte Umformungstemperatur: 150-190°C mit Heissluftpistole nach dem Erkalten behält das…

carbon-team.de

510cm² in 1mm Stärke 50€ und in 2mm Stärke 70€.

Zeigt also schonmal klar das man damit nicht große Flächen sondern eher kleinere Sachen fertigt.

So, wat ist das Zeug überhaupt? Kohlefasergewebe welches statt in einem ausgehärtetem Harz in einem thermoplastischen Harz zu Platten gelegt ist.

Mit einem Heißluftfön bei rund 150-190°C wird das Harz weich und man kann die Platte in Form biegen.

Und Memory heißt es weil bereits verformtes Material unter Hitze sich wieder begradigt - nicht absolut perfekt, aber die einzelnen Lagen der Faser versuchen wieder ihre originale Lage zu erreichen und das klappt verdammt gut.

Aus dem Grunde wird bis auf kleinste Schnipsel alles aufgehoben. Mit den beiden vor Jahren gekauften Platten komme ich immer noch aus.

Jetzt aber mal Praxis:

Aufgabe ist ein Halter für Lüfter so das er den TNKR ESC und einen kleinen Outrunner kühlt.

Mit nem Griff in die Restekiste den alten Akkuhalter des Capra gegriffen und grob zurecht gesägt:

Malerkrepp ist super als Oberflächenschutz und helle Zeichenoberfläche. Gleich vorweg zum Thema bearbeiten:

Alles was heiß macht ist blöd - dann wird das Harz weich und es schmiert. Daher, in der Ruhe liegt die Kraft. Lange gerade Schnitte mache ich auf der Proxxon Tischkreissäge bei niedrigster Drehzahl und zügig so das nichts groß warm werden kann. Sobald man anfängt das Material zu riechen ist es zu warm

Die vordere Kante passt schon:

-> Man sieht wie sich die Fasern leicht "krumpeln" um der Biegung folgen zu können, macht aber nichts, trotzdem richtig stabil. Mit nem größeren Biegeradius kann auch das richtig glatt bleiben..

Mein Mittel der Wahl zum thermischen Bearbeiten:

Damit mal die überflüssige Biegung erwärmt und entfernt..Den Schritt hab ich irgendwie nicht dokumentiert.

Dreh- und Angelpunkt ist ja das Biegen des Ganzen. Für eine möglichst saubere Biegekante exakt da wo ich das haben möchte muss ich das Material beidseitig der Biegelinie erwärmen. Daher hintere Schutzbacke durch unterlegen (hier ein 2mm Stab) einfach ein Stück erhöht. Die Fläche über der Biegung soll möglichst kalt und starr bleiben damit diese ihren planen Zustand behält.

Jetzt schön das ganze erwärmen. Ich prüfe an dem überstehenden Stück durch sachtes hin-und herbiegen ob das Ganze an der Biegestelle "labbelig", also weich geworden ist.

Hat man das Gefühl das es über die gesamte Breite gleichmäßig weich ist wird der Heißlüftfön zügig abgeschalten und weg gelegt und dann beherzt mit der Biegehilfe (hier ein Stahlklotz) das Karbon gebogen. Durch den kalten Stahl muss man nur wenige Sekunden die Position halten.

Stahl weg und mein Werkstück hat die gewollte Kante

Der wirkliche Trick bei allem ist, sich im Vorfeld zu überlegen welche Kanten maßhaltig sein müssen. Auf diese spanne ich ein und biege darüber weg - mit Biegeradius einberechnen usw ist das schwierig umsetzbar da das Material sich ungleichmäßig in Hinsicht auf inneren und äußeren Biegeradius verhält.

Alle maßhaltigen Sachen wie Löcher, Breiten, Längen etc. mache ich erst nachdem die Biegerei durch ist.

Winkel anders als 90° lassen sich mit entsprechenden Hilfsmitteln "einfach" biegen. Ich biege meist nach Augenmaß vor und passe dann an. Für kleine Änderungen wie hier biege ich mit leichten Vordruck an dem Klotz (die Hand ist gerade nicht auf dem Bild) und erwärme in die Kante. So kann man leicht Korrekturen vornehmen.

Interessant wird das Ganze wenn man in der Nähe gebogener Kanten weiter mit Hitze arbeitet. Da hilft nur irgendwie kalt oder in Form halten.

Biegung 1 ist abgeschottet und mit dem hinteren Holz im Schruabstock und dem vordernen Messingteil hab ich meine Biegekante vorgegeben.

Fertig gebogen siehts dann so aus:

In die obere BIegung wird der Regler gelegt, Lüfterloch ist angezeichnet.

Mit Akkuschrauber auf niedriger Drehzahl gebohrt und gefräst und mit der Puksäge händisch auf korrekte Abmessungen gebracht sieht es dann so aus:

Passgenau, ultraleicht und stabil genug. Das wäre anderweitig schwieriger zu lösen gewesen.

Ergänzung zu den ESC

Im obigen Beitrag #6 wurde zwar allgemein von den Iflight Reglern gesprochen aber ein Punkt versäumt zu erwähnen:

das Ganze funzt so nur wenn man den F051 Chip drauf hat. Das ist zwar in rund 85% der Fälle bei den Iflight aktuell so, aber wer weiß wie es da weiter geht.

F051 gut erkennbar weil irgendwo diese Zahlenkombi drauf steht:

Es gibt aber noch eine weitere Variante, der G071 Chip. FÜr den passt die obige Anleitung leider nicht da er andere Funktionalitäten aufweist.

Da mittlerweile blöderweise hier auch diese Chipsätze mit auf dem Tisch liegen hab ich mal rumgesucht wie man mit denen fertig wird.

Bootloader gibts tatsächlich schon seit August letzten Jahres dafür, nur leider ist die Seite nirgends sauber verlinkt, hab im Slackchat von AlkaMotors dasgesucht und gefunden:

Releases · AlkaMotors/g071Bootloader

Bootloader for the G071 for use with am32 firmware and variants - AlkaMotors/g071Bootloader

github.com

-> Hinweis dazu aus dem Chat: die 64K Version funzt auch bei den 128k Varianten des G071. Daher ist dies die erste Wahl.

Zum Punkt wie setze ich die Option Bytes des Prozessor gibts folgendes Video:

Firmware Empfehlung aktuell ist die AM32_G071_64K_1.85.hex von hier:

Releases · AlkaMotors/AM32-MultiRotor-ESC-firmware

Firmware for stm32f051 based speed controllers for use with mutirotors - AlkaMotors/AM32-MultiRotor-ESC-firmware

github.com

Werd das die Tage mal probieren ob ich damit die G071 nutzbar machen kann.