Mein kleines selbstgebautes 245mm Scaler Chassis

  • Das sieht zwar aus wie gleich haben wollen aber um die Höhe gehts mir nicht, wenn der Truck voll einfedert ist zw. Motorkanone und Servo 1mm Spalt. Ich kann die 4 kleinen Abstandshalter aus Plaste jederzeit kürzen und so.

    Die Möglichkeit die Servo hochkant vorne einzubauen ist sinnlos, da dann bei absolut jeder Karo diese heraus stehen würde (nahezu komplett).

    Deswegen lasse ich es auch so.

  • ...komisch bei mir steht nix raus.... :saint:

    Schau dir mal Beitrag #37 das erste Bild an, da siehst du direkt neben den vorderen Dämpferbogen in Motorhöhe 2 Magnete rauslunzen.

    Jetzt stell dir noch sonen dünnen Magneten drauf vor. DAS sind die vorderen Karo-Halterungen, also die Karo liegt direkt auf den Magneten auf. Da passt keine Servo nirgends hin.:no:


    Ansonsten freue ich mich immer über hautnahe Fotos, Ideen und Vorschläge. ...am meisten aber über hautnahe Fotos.

  • Ganz vergessen IN den Achsen gabs auch ne Änderung:



    Afrocustom seine Beeftubes. Geiles Zeug sag ich euch!

    Im inneren mussten ein paar Gewindehuckeln weggedremelt werden, sonst passen die super. Das Modell wurde effektiv um 70g schwerer dadurch.


    Außerdem habe ich bissl mit Schaum rumgescalt. Aus Teilchen habe ich mir nen 1:10er Highlift Jack gebaut:




    Sieht doch gut aus oder? Als wäre es aus Metall. 8) (leider zerbrechlich wie Papier, wiegt auch kaum mehr als Papier)

  • Mal ein kleines Update zu meinem MST Metallbomber.

    Der bekam in der Zwischenzeit, neue Federn, einen Elektrorucksack und vor allem gestern einen Meilenstein: ein neues suuuuper heißes Getriebe:



    Sehr gut designetes China-Getriebe und für mein Modell ein Segen: leichter, stärker, scaliger, ermöglicht das Tieferlegen des Chassis um 5mm, Motor schlägt nicht mehr auf die Servo auf - spitze! :haken:





    Hinten eine noch etwas verwurschtelte Box:



    Und von vorne mit Metalllenkgestänge:


  • ...achja, die Pajero Haube hat den Umstieg gut überstanden und der Innenraum ist nun modular eingeschraubt und nicht mehr so gedübelt. Nylon Abstandshalter mit GFK Spachtel haben sich da gut bewährt:



    Boden neu gemacht und die Sitze kommen auf Magnete:




    So siehts dann fertig aus mit re-designter Inneneinrichtung:



    Weibische Unordnung, jaja. :finger:


    Und so von aussen, die Leiter am Heck habe ich selbst gebaut aus eine ASA-Rohr:





    Im Endeffekt bin ich super zufrieden, die Verkabelung muss ich noch sauber verlegen, aber sonst ist das Chassis und das Häuble fertig ( +/- ).

  • The Knight

    Changed the title of the thread from “Pajero Offroad 4x4 - Mein Umbaubericht.” to “Mein kleiner 245mm Crawler Chassis (Eigenbau)”.
  • Ich hatte mir die Tage mal mein Haupt-Chassis vorgenommen mit dem kleinen 245mm Radstand. Da ich nun im Besitz eines sehr guten 3D Druckers bin kann ich meine "Eigenkreationen" mal durch was hübsches ersetzen und mehrere Fliegen mit einer Klatsche erschlagen.

    Wer sich NICHT für 3D Druck interessiert, kann ab hier schon abschalten, für andere isses vlt. eine kleine Inspiration.


    Also diesen ordentlichen Buckel:



    Mit Kabelchaos habe ich komplett rausgworfen und neu designt.


    Teil 1 war ein Heck Karo Halter:



    Der erste Versuch (obere) war nicht so gut, das PLA ist gebrochen als ich so kleine M3 Hülsen einsetzen wollte. Habe das Teil dann verstärkt und nun passt es super.



    Teil 2 war dann ein neuer Windenservo Mount:



    mmh nicht ganz so super weil die blöde billigservo leicht verbogen ist, passt aber gut rein und scheint zumindest stabil zu sein.

    Aufs Deck kommt dann die Akku Platte:



    Sieht dann so aus:



    Leider hatte ich nen Messfehler am Ende, der Steg war 3-4mm zu kurz :(



    Der Akku liegt nun mittig, die Elektronik verschwindet unter der Akku Platte in dem "Unterboden"-Kasten und ist somit fast unsichtbar.

    Ich habe gemerkt, es macht zwar Spaß sowas zu designen aber erfordert doch Erfahrung in der Konstruktion. Die nächsten Teile mache ich dann besser. :jaja:


    Warum das Ganze?

    Kabelsalat um 25% ausgedünnt und gekürzt

    Gewicht von oben nach unten verlegt

    viel aufgeräumter und ordentlicher

    kein Gefummel (und Gefluche) mehr, wenn ich die Karo draufsetze


    ....und natürlich ein krasser Gewichtsverlust von


    864g zu


    842g crazy Das hat sich gelohnt!





    beer

  • das PLA ist gebrochen als ich so kleine M3 Hülsen einsetzen wollte

    Einfach mit dem warmen Lötkolben reindrücken ;)

    Rainer

    Das Passwort für das Leben ist: Humor

    Die Presse muss die Freiheit haben, alles zu sagen, damit gewisse Leute nicht die Freiheit haben, alles zu tun.

    Die Zukunft hängt davon ab, was wir heute tun!

  • Alternativ kann man auch direkt einen Sechskant passend für die Mutter einlassen, mit leichtem Untermaß, dass die Mutter dann auch hält.

    "Einpressen" geht ganz bequem beim ersten reinschrauben.

    (Fusion 360 hat direkt ein Außen-Polygon Tool für 6-Kant, maßgebend Schlüsselweite, da ist das in 2,5 Sekunden erstellt)


    Ich nutze beides mitlerweile gerne.

    Eingepasste Mutter für Dinge die wenig Belastung kriegen (und natürlich auch dick genug sind (Mutter ~2,3mm + min. ~1mm Materialstärke).

    Gewindeeinsätze wenn ich deutlich mehr Material habe, und das ggf. auch tragen muss (Skidplates und dergleichen).



    Wer sich NICHT für 3D Druck interessiert, kann ab hier schon abschalten, für andere isses vlt. eine kleine Inspiration.

    ...

    Der Akku liegt nun mittig, die Elektronik verschwindet unter der Akku Platte in dem "Unterboden"-Kasten und ist somit fast unsichtbar.

    Ich habe gemerkt, es macht zwar Spaß sowas zu designen aber erfordert doch Erfahrung in der Konstruktion. Die nächsten Teile mache ich dann besser. :jaja:

    Da guck ich doch mal zu :D


    3D Druck macht da schon vieles einfach, oftmals ist man aber auch so im halben Blindflug beim Konstruieren, weil man Maße schlecht nehmen kann, keine wirklich guten Bezugspunkte hat, etc.

    Da geht auch hin und wieder mal ein Druckteil in der Erfahrungseimer und man lernt wieder was.



    So als kleine Randanmerkung, vermutlich auch bekannt:

    PLA kann mitunter im Sommer weich werden, wenn die Sonne auf dem Modell steht.

    Grüße Ce / Kev

    F*ck it! - Second gear.

    BUMP!

  • Sonne ist allgemein nicht gut, da verbiegen sich auch Teile und werden weich, nicht nur PLA. Mein Ender kann glaube auch noch 2-3 andere Materialien aber da habe ich keinerlei Erfahrungen mit. Nylon soll ja gut sein...


    Die Idee mit dem 6kant-Loch -> :tischkante: warum ist mir das nicht eingefallen. Das hätte ich wirklich machen können X( Aber wie gesagt, Erfahrungen sammeln sich mit der Zeit. Wird nicht mein letztes Chassis gewesen sein.

    Druckt dein Drucker gut metrische gewinde? Ich trau dem nicht so, habe mir deswegen die kleinen Einpresshülsen mit M3 Gewinde besorgt.

  • PLA ist mit am wenigstens temperaturfest, da reicht wie gesagt Sonneneinstrahlung an warmen Sommertagen.

    PETG und andere können ein paar Grad mehr ab und auch mal (länger) in der Sonne rumstehen. ;)



    Gewinde hab ich nur mal was grobes gedruckt für so eine kleine Dose, war so okayish...


    Bei Prototypen drucke ich entsprechend große Löcher und schneide die Gewinde klassisch händisch direkt ins Plastik, das reicht dafür und hält auch eine Weile.

    Für langrfristiges dann wie geschrieben, entweder Mutter einlassen, oder Gewindeeinsatz von ruthex - je nachdem wofür das Bauteil ist und wie es aussieht.

    Grüße Ce / Kev

    F*ck it! - Second gear.

    BUMP!

  • 2 Wochen vor dem Superscale habe ich viel Zeit investiert in das kleine Chassis und dabei viele Schwächen ausfindig gemacht. Seit Samstag verbringe ich täglich Stunden an dem Chassis. U. a. hatte ich das Glück in einem Scalepark mal fahren zu können, um den Kleinen mal auf Herz und Nieren zu überprüfen.



    Fangen wir an.

    Konstruktionsfehler #1:


    Falsche Madenschrauben. Alle raus, ersetzt mit Madenstiften:


    :haken:


    Konstruktionsfehler #2:


    Beschissene Linkkonstruktion hinten, sind die Shocks komplett ausgefedert hat das Modell einen Schlag bekommen. Grund: die Kardanwelle war dann zu verwinkelt:



    Also Links anpassen:


    :haken:

    Hintere Shocks sind aber nun nach vorne versetzt. und sitzen nicht mehr auf der Achse im Shockmount wie MST es vorgesehen hat. Blöd gelaufen, nächstes Mal besser machen. :hand_head:


    Konstruktionsfehler #3:


    Siffende Shocks. Wie Wasser sprudelte das Silikon raus, also dickere Gummis genommen und fast super zufrieden jetzt!! Hat sich ausgezahlt, dass ich die damals gekauft habe.


    :haken:


    Thema Shocks, gefühlt 300.000.000.000,000 Federn versucht, entweder zu weich, zu hart, Modell zu hoch, zu tief... :tischkante: Zum kotzen.



    Letztendlich habe ich es mit drop Setup versucht und aus einem Zugfedernset random gekürzte Minifedern genommen:



    Und das wars dann!! Das Modell kommt dadurch runter, sieht scaliger aus, ist in der Höhe vorne und hinten fast gleich, besser kriege ich es nicht hin. dead



    Fast-Konstruktionsfehler #4:


    Ich habe mich dann gegen die innere Winde entschieden und das System raus gerissen. Erstmal Hut ab an mich selbst meine 3D Druckteile sind so stabil, konnte ich mit der Zange nicht abniffeln und musste die Servo-Montagepunkte mit dem Dremel abflexen. Die Servo ist bereits verkauft und wird nie wieder zurückkommen. Durch das enorme Mehrgewicht hat es das Fahrzeug nach hinten geworfen, steile Abhänge erklimmen war trotz gutem Fahrer nicht möglich. Kein Grip vorne.


    ...apropos Grip vorne: afro customs schickt demnächst Knuckle Weights los, damit vorne nochmal ~100g Gewicht auf die Piste drücken. :haken:


    Damit ist mein Chassis nun bereit sportliche Leistung auf dem Superscale zu zeigen.



    Toi toi toi, dass es mithalten kann mit den andren großen Jungs. :thumbup: Wir sehen uns! beer

  • The Knight

    Changed the title of the thread from “Mein kleiner 245mm Crawler Chassis (Eigenbau)” to “Mein kleines selbstgebautes 245mm Scaler Chassis”.