The Wrocket - Full Metal scratch build Wraith

  • Edith sagt, zeig mal den Neulesern ein Amuse-Gueule damit sie besser wissen worum es hier geht. So sei es denn




    ----------
    Tach,


    nachdem mich Andreas (Bernie74) so nett gebeten hat, kommt hier nun mein neues Projekt. Wie die Kategorie so sagt, auf Wraith basis.
    Basis ist damit wörtlich gemeint. Achsen, Dämpfer und Motorplatte, und die nur evtl, werden Übernommen.


    Der Gitterrohrahmen hat mich schon immer gestört. Meine Patschhändchen und die kleinen Öffnungen warensich nie grün. Also gedanklich den Rahmen entfernt und nachgedacht. Die Technik und die Fahrwerksgeometrie sollten erhalten bleiben.


    Für, die mich noch nicht kennen: Ich denke eigentlich nur in Metall. Andere Materialien nutze ich gaaaanz selten. So wurden aus flüchtigen Gedanken tiefere Grübeleien und schliesslich kam es zum ersten Spatenstich Sägezug.


    Von einem Rohr Alu 80x5 habe ich einige Stücke abgelängt. Auf der Drehe in Form gebracht und auf dem Rundtisch mit jeweils sechs Löchern versehen.
    Parallel dazu aus Alu-sechskant 30 Flansche mit Längs- und Quer-Gewinden hergestellt.



    Dann zum ersten test zwei der Ringe mit sechs Gewindestängchen verbunden.

    Passt und ist hinreichend stabil.


    Zwei der Ringe bestehen aus zwei Teilen die mit einem Gewinde M75x1 verbunden werden. (War echt spannend als ich zum ersten mal Innengewinde drehte.)


    Den Rest auch noch zusammengedengelt und den Wraith von dem Rahmen befreit ergibt sich die allererste Stellprobe.



    Merkwürdig? Bestimmt, aber das kennt man ja von mir :D .
    Ein paar Sätze zum Styling


    Von links (= Front) : Mit den Gewinderingen komme ich an die Röhre dran und per Einschub kommt der Akku da rein.
    Der wird knapp bis zwischen 2+3 enden
    Zwischen 3+4 kommt das Cockpit, einsitzig wie bei den alten rennwagen, gedanklich mit aussenliegendem schalthebel. (Fand ich immer voll cool)
    In 4 und dem Heck kommt dann die Elektronik.


    Front und Heck sind noch ungeplant. Derzeitige Überlegungen gehen in richtung vorne spitz und hinten mit raketenmotor. Andere ideen sind aber auch gerne gesehen.


    Die Flächen zwischen den Ringen werden mit 0,3mm Alublech verkleidet. Insgesamt gibt es dann The Tube (Oder auch evtl. The Rocket)

  • Ich stehe neben Dir und schaue ganz genau zu.
    Und wehe ich sehe falsches Schuhwerk oder lose Kleidung in der Werkstatt!
    Und wo ist die Schutzbrille?
    Innengewinde zu drehen ist fast immer spannend. Möglichst noch am Ende noch ein Absatz, und immer die Frage, wohin muss der Meissel, rein oder raus.
    Aber wenn es funktioniert und das Gewinde passt, das macht stolz!

  • hi


    Der erste Griff nach den Sternen, sieht auf den ersten Blick bissl nach Mondmobil aus. :)


    Ich finde es immer wieder "Geil" welche Gedanken/Ideen manche Leute haben und diese dann auch umsetzen,


    bin dabei!


    Ist im Abo! :popcorn::popcorn::popcorn:

    GRUß DIETER


    HALT! Nicht wegwerfen, Ich kann das noch brauchen! :)


    Aerodynamik ist für Leute, die keine Motoren bauen können. - Zitat von ENZO FERRARI


    Ein Leben ohne Modellbau ist möglich, aber nicht sinnvoll!

    Einmal editiert, zuletzt von Wanderarbeiter ()

  • Ja aber Hallooo.....Silberpfeil meets Marsrover ??? 8o ........ich schau dir übet die Schulter.....ein wenig neidisch auf deine Möglichkeiten und das handwerkliche Geschick ;)
    Gruß Martin

  • ...der Rallef ! 8o


    "The Wrocket"... ich sehe dünnes, handgedengeltes Blech mit vielen Mini-Nieten verbunden vor meinem geistigen Auge.. :thumbsup:


    ..da simma dabei :!::popcorn:



    Bleib' aber mal im Knie- und Rücken schonenden Gewichtsbereich, Ralf ! ...auch wenn's schwerfällt.. ;)

  • Ich habe das natürlich sofort erkannt! Das sieht man doch schon auf dem ersten Bild, was es werden soll! :D


    Bin Gespannt, was Du da baust! Und gerne mit ausreichend Bildern!

    Wir sind jetzt die, mit denen wir früher nicht spielen durften

  • Und genau bei dem hilfsantrieb, oder genauer dessen befestigung bin ich am überlegen wie ich das machen will/kann.


    Während dessen konnte ich aber weiter Basteln. Und zwar an der für den allerersten, inzwischen aber schon zig mal über den Haufen geworfenen , Entwurf der Röhre.


    Da wollte ich die noch am Stück lassen. Und dafür hätte ich eine Lünette für die Drehe gebraucht. Jetzt brauche ich sie nicht mehr , baue sie aber trotzdem. Denn haben ist besser als brauchen :D
    Eine Lünette hat ein grooooosses Loch in der Mitte. Viele wege führen nach Rom, ich habe mich dazu entschieden mit einem Kreisschneider das Ding auszustechen um nicht zuviel Material zu vernichten.


    Et Voila

    selbstgeschliffen aus einem 4mm rundhss- rohling. Und los gings


    Und fertig. Und wie durch Magie zerfiel der Kreis direkt zwei saubere Halbkreise.

  • Tach,


    Die Gedanken zur Motoraufhängung verdichten sich langsam. In der zwischenzeit gab es heute morgen die bestandsaufnahme der existierenden Teile


    Dabei war das wichtigste Werkzeug das hier
    Der wraith hat zwar noch nicht viele Stunden im Gelände gegabt aber trotzdem schon Ordentlich Dreck gesammelt.


    Hinterachse

    Check.


    Vorderachse mit Savöx sw-0231 zum Lenken



    die Achsen laufen noch so sanft das ich sie noch nicht mal aufgemacht habe.


    Motor und Getriebe. Aufgemacht. Alles wie neu. Zugemacht.
    Check.

    Derzeit werkelt dort ein 21t. Mal schauen ob er auch der spätere Motor sein wird.



    Regler : Castle Sidewinder v3
    Nicht im Bild Castle Bec fürs Servo
    Strom 3s


    Reifen: Duratex Deep woods. 2.2


    Und bei dem ganzen Rumräumen habe noch den lange gesuchten Peridot gefunden.



    Aufräumen macht Spass!
    Na ja , manchmal :D

  • Tach,


    die Gedankenfindung zur Antriebseinheit sind abgeschlossen. Zwischen den Anschlagpunkten der Dämpfer und der unteren Links an der Motorplatte liegen beim Wraith ca 8cm. Die Anschlagpunkte der Dämpfer an der Röhre ist am Äquator. Alos reicht di röhre Maximal 4cm nach unten.
    Fazit: Irgendwie muss ich nach unten kommen. "Irgendwie" geht das bestimmt, aber das sollte ja auch vom Design einigermassen passen.
    Zuerst wollte ich das ganze ohne eigentliche Mortorplatte machen, nach reichlicher Überlegung baue ich jetzt doch eine. Zwecks besserer Stabilität.


    Und jetzt gehts los. Irgend jemand wollte viele Bilder. Und da sind'se:
    Alu, 20mm, rund, lang

    Alu , 20mm, rund, kurz, (80mm)

    Ab auf die Drehe
    Eingespannt , geplant


    blau gemacht und jeweils mit dem Messschieber 5mm angerissen

    Alle Folgeschritte , wenn nicht anders bemerkt, passieren bei 800 Umdrehungen. Irgendwo im Netz habe ich mal eine Tabelle mit einfachen Faustformeln gefunden. ALU + HSS = 16000 rpm/mm Macht 800 .
    Mit dieser Regel bin ich bisher ganz gut gefahren und habe mir das ausrechnen von Schnittwerten gespart.


    Weiter im Text




    zentrieren und 15mm 2,5 er Loch bohren

    Bei 100rpm mit dem maschinengewindebohrer 10 mm tief Gewinde setzen



    Den Oberschlitten auf 45 Grad gestellt

    Und anhand der Anrisses einen stumpfen Kegel gedreht.



    Mit der Schrägstellung kommt man sich in die Quere mit dem Reitstock und Bohrfutter. War ein ganz schönes hin und her gefummel bei vier Stück.
    Drei stumpfe Kegel später den Oberschlitten auf ca 14Grad gestellt.

    Und nach selber Methode am anderen Ende des Rundstücks einen spitzen Kegel gemacht


    Morgen noch drei spitze Kegel kurbeln . Dann geht es auf die Fräse.....

  • :popcorn::popcorn::popcorn::popcorn:

    GRUß DIETER


    HALT! Nicht wegwerfen, Ich kann das noch brauchen! :)


    Aerodynamik ist für Leute, die keine Motoren bauen können. - Zitat von ENZO FERRARI


    Ein Leben ohne Modellbau ist möglich, aber nicht sinnvoll!

  • Tach,


    es ging weiter. Die Kurbelei hinter dem Reitstock ist mühsam, deswegen habe ich Hilfe geholt

    EInfacher und die Oberflächen werden schöner.



    Dann auf die Fräse damit
    Jeweils längs ein Stelle geplant um einen definierten Ansatz zu haben. Quasi 0 Grad


    Eingespannt und die Spitzen ausgerichtet. X geklemmt. y wird verfahren.

    Innovative Messung von genau 40 mm.

    rockcrawler.de/wcf/attachment/567589/
    Die Ausladung vom Ausbohrkopf sind netterweise haarscharf 40mm . SOnst hätte ich den Schlafzahn nehmen müssen. Der wäre aber nicht so einfach einzustellen.


    Dann kam das erste Desaster.

    Der Schraubstock war zu weit innen positioniert und ich konnte nicht weit genug weg vom Mittelpunkt. Also schraubstock verrücken und wieder einnorden.


    gleich gehts weiter......

  • Ein halbes hunderstel reicht.


    Und dann kam das zweite Desaster. Nachdem das wieder passte alles nochmal eingerichtet und dann?
    Dann kam die Erkenntnis, das meine Idee kaum Aussicht auf Erfolg haben konnte. Durch die lang gezogene Spitze blieb zu wenig "Fleisch" übrig um sinnvoll verbinden zu können. :tischkante:


    ---- Pause :bier::popcorn: nachdenken ----


    Nochmal von vorne. Vorher auch nachgedacht wegen der Kurbelei. Den Oberschlitten andersrum gedreht , die Maschine auf linksrum gedreht und einen linken Stahl angespannt. So ist alles entspannter und die Kegelkurbelei geht viiiiiel schneller.

    Dieses mal gab es einen sehr flachen Kegel, dafür habe ich die übliche 45Grad-Sperre entfernt. Bei der sc4 geht das netterweise vollkommen Problemlos.
    Ergebnis

    So ist nun genug Fleisch da

    Nun nochmal den Ausbohrkopf ausgerichtet und los gings




    und am Ende war doch alles gut

    Perfekt, was will man mehr.

  • Deine Kurbelei ist schon spitze.
    Und ein halbes Hunderstel ist sehr sehr gut!
    Ich bleibe in der ersten Reihe sitzen

  • Tach,
    zunächst wurden die drei fehlenden Rundungen geschnitzt. Könnten auch von einem Avangardistischen Schachspiel stammen.

    Faszinierend wie fein man Späne nehmen kann

    Links die "Schrupp"-Späne des Ausdrehkopf. Rechts ein Span von der Drehe vom Kegeldrehen.
    Die Fussel sind die Schlichtspäne vom Ausdrehkopf golly Da muss man fast angsthaben sie nicht einzuatmen.


    Aber das nur am Rande. Danach habe ich dann knapp 3 Stunden für acht Löcher gebraucht. Dabei kam mir öfter der Vergleich mit Eichhörnchen in den Sinn :D
    Das Ziel sind jeweils zwei Löcher der Länge nach durch die Stützen

    Der Normale 3er Bohrer ist zu kurz. Aber dafür gibt es auch überlange Bohrer.

    Wenn man jetzt einfach bohren würde, würde das Loch ziemlich sicher nicht gerade weil der Bohrer auf die länge ziemlich instabil ist.


    Das sind daher die Protagonisten

    Von Links nach rechts. 3mm Fräser , zentrierbohrer, Normaler 3mm, Überlanger 3mm, Zapfensenker für m3 ISK-Köpfe mit abgebrochenem Piloten.


    Schritt 1 . fräser. der macht aus der Schräge wieder eine plane fläche

    Schritt 2:zentrierer

    Schritt 3:normaler bohrer, langweilig, deshalb ohne bild. Ganz wenig Druck damit der bohrer auch ja nicht die richtugn ändert. Nach 10mm ist schon schluss weil er immer Aufbauschneiden bildet


    Schritt 4: Überlanger Bohrer. Noch langweiliger. Auch ohne Bild. Auch hier sanftes Bohren und gefühlt pro Loch 500000000 mal Bohrer raus und die Späne abführen.
    Zudem muss ich ein 65mm iefes Loch bohren und der Pinolenhub der Fräse ist nur 50 mm. Also am Ende nicht nur die Pinole rauf und runter sndern auch noc z-Achse kurbelei.


    Schritt 5: Damit meine längsten M3-Schrauben mit 50mm länge auch greifen können, gab es am Ende dann ein 30mm tiefes Zapfenloch.


    Alles dann mal 8.


    Das ganze war nicht wirklich spannend, aber zeitraubend.




    Jetzt muss ich nur noch in die Röhre die passenden Lochgegenstücke reinkriegen.