Anfängerfragen zum Thema Drehbänke, Drehmeißel und Drehmaterialien

  • der scheitdruck


    also ganz einfach


    nehmen wir mal an das wir eine zustelung von 1mm haben
    (zustelung = das was ihr auf einmal runtter nehmt )


    Get es schwer die kurbel zu drehen ist es ein hoher schneitdruck


    geht es leicht die kurbel zu drehen ist der schneitdruck niedrick


    so hat mir das mal mein vater mal vor 25 jahren gesagt
    ich kann mich aber auch irren :scratch:
    aber so würde ich es mir achuch erkleren

  • Die ersten Versuche sind gemacht.
    Am Anfang habe ich mich mit dem verschmälern von Radmitnehmern beschäftigt denn der Scale TÜV ist, was die Reifenabdeckung betrifft, sehr pingelig.
    Ausgangsbasis waren Toyota Stahlfelgen mit Ami typischer Einpresstiefe, also voll breit ey. :jaja:
    Begonnen habe ich mit den Sechskant Mitnehmern. Diese wurden erstmal vermessen, dann eingespannt und ein wenig von überflüssigem Material befreit.



    Dann kamen die Sechskant Mitnehmer an die Reihe. Damit diese bündig in den Aufnahmen verschwinden wurden die von 6mm auf 3mm verschmälert.




    Aus Stabilitätsgründen würde ich die dann mit 2 Komponenten Kleber in den Aufnahmen verkleben.
    Somit habe ich dann aus breiten Sechskant Mitnehmern schmale Stift Mitnehmer gemacht.




    Da Anfänger ja gerne mal die typischen Anfängerfehler machen will ich Euch natürlich gerne meinen Fauxpas zeigen.
    Den ersten Felgenmitnehmer hatte ich Dösbaddel nämlich verkehrt rum eingespannt.
    Das Ergebnis seht Ihr oben rechts. :lol2:



    Zum Glück haben die Mitnehmer der 1.55iger RC4WD Steelis die selben Maße. Also wer einen zuviel hat darf sich gerne melden.


    Kommen wir niun zu etwas ganz anderem.
    Ich habe aus einem Alurest den mir Christian, Dagon, mitgebracht hat eine Aufnahme gedreht um ein Teil, welches ich dann noch bearbeiten will, einspannen zu können ohne das dieses damit beschädigt wird.


    Dazu mußte ich erstmal einen passenden Zapfen drehen.



    Dieser bekam dann ein 3,5mm Loch verpasst.



    In das Loch wiederrum kam dann ein M4 Gewinde.



    Das Gewinde ist erforderlich um die Riemenscheibe befestigen zu können.



    Leider muß ich jetzt das Getriebe des Dicken, damit meine ich den TFL Bronco, ausbauen um Maß zu nehmen.


    Mit dieser Bombensensation verabschiede ich mich für heute .........

  • Hallo Klaus,

    Dieser bekam dann ein 3,5mm Loch verpasst.

    Metrische Regelgewinde haben eine Steigung, bei M4 ist das 0,7mm.


    Das ergibt einen Kernloch-, bzw. Bohrdurchmesser von 3,3mm.


    Nennmaß 4mm minus Steigung 0,7mm gleich 3,3mm Bohrdurchmesser.


    Hier ist eine Tabelle, dann passt das in Zukunft:



    Bei sonstigen Fragen, darfst gerne anrufen, meine Nummer hast du ja.


    Gruß Thomas beer

  • Und falls es mal Edelstahl sein sollte, darfst du Loch gern 0.1mm größer Bohren und beim Zapfen eben kleiner.


    Aber NICHT BEIDES ! größer und kleiner in der selben Verbindung.


    Immer erst Loch machen,den Zapfen kann man daran anpassen.Umgekehrt wird schwieriger.


    Ansonst viel Spaß beim Drexeln.
    Kannst ja auch Christbaumspitzen anfertigen.


    pleasantry

  • @3.Stoinabronner


    hi Thomas,


    vielen Dank für die Tabelle. Ich merke schon das ich mit meinen 0,5mm Abstufungen bei den Bohrern nicht weit komme.
    Hilft nix, ich muß wohl mal shoppen gehen.



    Immer erst Loch machen,den Zapfen kann man daran anpassen.Umgekehrt wird schwieriger.

    Erst das Loch bohren und dann passend abdrehen?
    Wieder was gelernt. :sdanke:


    Ich bin begeistert wie sich das hier entwickelt. Jungs Ihr seit ne Wucht ........

  • Von der Lehre weiß ich noch als Faustformel, Gewindegröße mal 0,8 dann ist das Bohrloch über den Daumen klar. M3 - 2,4mm, M4 - 3,2mm, M5 - 4,0mm...


    Aus meiner Erfahrung des passgenauen Drehens von Schrauben mit Kurzgewinde, kann ich den Ausführungen von @Maulbeerblatt 100% zustimmen, denn er hatte mir auch den Tipp gegeben den Stahlbolzen 0,1-0,2mm Untermaß zu drehen, also für ein M3 Gewinde nicht 3,0mm sondern auf 2,9-2,8mm runter zu drehen - das war ein super Tipp :thumbsup:


    @rabe62 hatte im Thread "Metallverarbeitung für Anfänger" ja schon geschrieben das Bohrer am Besten in 0,1mm Abstufungen vorhanden sein sollten. Davon bin ich auch noch entfernt, aber was die Maße um Gewinde angeht, so habe ich um 2mm, 3mm und 4mm +/-0,3mm die Abstufungen der Bohrer auf 0,05mm verfeinert - denn M2, M3 und M4 Gewinde sind in unserem Bereich doch die meist verwendeten Größen. Eventuell kommt noch M2,5 dazu.

  • Na wenn ihr M2 - M2.5 - M3 - M4 - M5 - M6 habt,ist für Modellbau bestens gesorgt.Wer noch etwas Heimwerken macht sollte bis M12 alles da haben.
    Stuft eure Bohrer in 0.1mm Schritten ab,so wird in jeder Werkstatt gearbeitet.Die Formel Nennmaß - Steigung und ihr seit bedient.
    In der Tabelle oben stehen noch Zahlen hinter der Steigung, das ist nur theoretisch und brauch kein Mensch.Einen 4,78er Bohrer gibt es auch nicht.

  • Hallo,


    Ich bin seit meiner Lehre als Mechaniker seid nun gut 10 Jahren als Anwendungstechniker unterwegs, also in dem Bereich kenne ich den ein oder anderen Trick. Falls jemand fragen hat nur her damit, ich versuche das dann zu beantworten.


    Drehen allgemein: Falls ihr mit Hartmetallplatten arbeitet müsst ihr nicht kühlen, das schadet der Beschichtung auf der Platte mehr als es nützt. Schnittmeter können auch kaum hoch genug sein (so schnell kann keiner kurbeln). Eine Platte die zu wenig Last hat geht kaputt, darum bei kleinen schwachen Maschinen immer mit eigentlich zu scharfen (schlicht) Platten arbeiten, das reduziert auch den schnittdruck und beugt Vibrationen vor.... Vibrationen sind auch schlecht und zerstören Platte und Oberfläche. Auf diesen kleinen Hobbydrehbänklein habe ich die Erfahrung gemacht, das man mit 2 Plattensorten sehr weit kommt. Eine universelle schrupp Platte (Stahl und Rostfrei) und eine Alu Platte (die kann man relative gut unterscheiden wen man mit dem Finger mit etwas Druck darüber fährt wird sie rot ;-) VORSICHT die sind scharf....). Oder sogar nur mit der Aluplatte im Optimalfall eine beschichtete.....


    Bei Bunt und nicht Eisen Metallen wie Messing (langspanend), ALU, Kupfer usw. hilft beim schlichten ein wenig Petrol recht gut (auch beim Gewindeschneiden)


    Gruss


    Edit meint:


    Ich hätte noch ein Formelblatt mit dem ihr Drehzahlen Vorschübe usw. Umrechnen könnt, die notendigen Daten dazu findet man in den jeweiligen Produktspezifikationen oder direkt auf der Verpackung der Zerspanungswerkzeuge. leider bin ich zu doof ein Excel Dokument hochzuladen


    Edith quatscht schon wider rein... Hier der Link ;-) https://www.dropbox.com/s/riy6…hnittwertrechner.xls?dl=0 (Datei herunterladen funktioniert sonst nicht)

  • Sehr cooler thread hier, gefällt mir ausgesprochen gut.
    Und es wurden auch schon eine ganze Reihe sehr guter Tipps gegeben und vielleicht kann ich auch noch ein paar beisteuern.
    Bin ja selber Zerspaner, allerdings Fräser und kein Dreher, aber hatte in meiner Ausbildung vor etwa 20 Jahren natürlich auch Drehen gelernt (konventionelles Drehen).
    Und ich hätte auch wahnsinnig gerne eine kleine Drehbank und eine schnucklige, kleine 5-Achs-CNC-Fräsmaschine in meinem Keller, aber ich hab leider weder Platz noch Geld (zumindest nicht für eine 5-Achs-CNC, eine kleine Drehmaschine wär aber finanziell kein Thema) für solche Sachen.



    Von der Lehre weiß ich noch als Faustformel, Gewindegröße mal 0,8 dann ist das Bohrloch über den Daumen klar. M3 - 2,4mm, M4 - 3,2mm, M5 - 4,0mm...


    Das würde ich aber wirklich nur als ungefähren Richtwert nehmen und beim Herstellen des jeweiligen Werkstücks schon min. die Kernlochbohrer nehmen, die einfach für das jeweilige Gewinde gedacht sind.
    So wird Dir nämlich mit ziemlicher Sicherheit ein M3er Gewindebohrer einfach abbreißen, wenn Du lediglich mit einem 2.4er Bohrer vorbohrst und ein M5er GeBo auch, wenn Du mit einem 4er Bohrer vorbohrst.


    Nachfolgend ein paar Tipps von mir, die Du vielleicht umsetzen kannst, denn ich fertige in meinem Job fast ausschließlich Einzelstücke, von denen es nur ein Teil gibt und da muß dann gleich auf Anhieb alles passen und es dürfen nach Möglichkeit keine Fehler passieren. Ist also im Prinzip ähnlich wie bei Dir, denn Du machst ja auch keine Serienfertigung, sondern möchtest halt in der Regel lediglich ein einziges Teil bearbeiten oder fertigen, was Du dann in Deinem Modell verbauen möchtest und da sollte dann am Besten alles auf Anhieb klappen.
    Also wie gesagt, ich bin zwar Fräser, aber diese Tipps kann man genauso gut beim Drehen anwenden, da auch hier bspw. Gewinde geschnitten werden und gewisse grundsätzliche Dinge bei der spanenden Metallbearbeitung gelten.



    - GEWINDE/VORBOHREN DES GEWINDES:
    Prinzipiell würde ich immer 0.1 mm größer bohren, als das Kernloch eigentlich ist (also bei M2 statt 1.6 mit 1.7 mm, bei M3 statt mit 2.5 mit 2.6 mm, bei M4 statt mit 3.3 mit 3.4 mm usw.) und bei hartem Material (Edelstahl) sogar 0.2 mm größer.
    AAABER um 0.2 mm größer würde ich nur bohren ab M5 aufwärts, denn bei M4 und noch kleiner sind sonst die Gewindeflanken einfach zu gering, weil zu wenig Material da ist.
    Wenn Du bspw. ein M2er Gewinde 0.2 mm größer bohren würdest als das Kernloch wäre und nun mit einem 1.8er Bohrer vorbohren würdest, wäre das gerade mal 0.2 mm kleiner als der Außendurchmesser einer M2er Schraube eigentlich ist. Das heißt, Deine Gewindegänge wären antatt 0.2 mm gerade einmal 0.1 mm tief, also extrem wenig. Was zur Folge hat, daß Du bei diesem Gewinde die Schraube kaum anziehen könntest.
    Ein klein wenig zu fest angezogen und dieses Gewinde wäre kaputt und das wäre extrem ärgerlich.


    - GEWINDE:
    Bei kleinen Gewinden und Gewinden, die sehr tief gehen sollen, würde ich empfehlen, das Gewinde nur ein paar Gewindegänge mit der Maschine anzuschneiden und den Rest dann von Hand (also mit Windeisen und darin eingespanntem GeBo). Einfach deshalb, weil umso kleiner der GeBo, umso schneller reißt er ab und mit einem Windeisen, mit dem man ein Gewinde von Hand schneidet, fühlt man, welche Kraft man ausübt und kann so gaaanz vorsichtig sein Gewinde weiter schneiden. Und immer Gewindeschneidöhl benutzen (am besten aus einer Spraydose, wirkt Wunder und sollte immer verwendet werden).


    - GEWINDEWERKZEUGE:
    Gewindeformer statt Gewindebohrer. Man kann statt Gewindebohrern auch Gewindeformer benutzen.
    Vorteile:
    1. Es entstehen keine Späne.
    2. Das Gewinde hat eine höhere Festigkeit als ein von einem Gewindebohrer geschnittenes Gewinde.
    3. Das wird für Dich am intessantesten sein: Die Gefahr des Werkzeugbruchs ist stark verringert.
    In der Tat ist mir glaube ich noch nie ein Gewindeformer abgebrochen, aber schon zahlreiche Gewindebohrer. Insbesondere bei tiefen Gewinden, wo bei einem mit einem Gewindebohrer geschnittenem Gewinde mit zunehmender Tiefe die Spanabfuhr schwieriger wird und was dann oft der Grund dafür ist, warum der GeBo abreißt, gibt es dieses Problem beim Gewindeformer nicht - denn beim Gewindeformen entstehen wie gesagt keine Späne.


    - Bohren:
    Man kann anstatt HSS Bohrern auch VHM-Bohrer verwenden. Vorteil: Bei einem VHM-Bohrer muß nicht zentriert werden, der verläuft nicht und er ist härter. Es ist also deutlich mehr Vorschub und Drehzahl möglich und er hat eine höhere Standzeit als ein HSS-Bohrer (bleibt also länger scharf).
    Nachteile: Kostet deutlich mehr als ein HSS-Bohrer und ist im Gegensatz zum HSS-Bohrer nicht flexibel, also sprich: Ein HSS-Bohrer kann schon mal ein paar Zehntel Millimeter zur Seite gedrückt werden und ist auch ziemlich unempfindlich gegen Vibrationen, ein VHM-Bohrer würde bei beidem abbrechen.


    - Zentrieren/Anbohren:
    Sollte man grundsätzlich machen, wenn man mit HSS-Bohrern bohren möchte (Ausnahme: HSS-Kurzbohrer, da kann man auch ohne Zentrieren problemlos bohren, aber das auch nur, wenn die Oberfläche plan und rechtwinklig zum Bohrer ist), damit die Bohrung genau dort gesetzt wird, wo man möchte und der Bohrer nicht verläuft.


    - Reiben:
    Wenn es sehr exakt sein muß, reicht keine Bohrung mehr, sondern man braucht eine Passung. Bei Bohrungen macht man Passungen, indem man mit dem entsprechenden Bohrer vorbohrt (bspw. einem 5.8er Bohrer für eine 6 H7 Passung) und dann mit einer Reibahle die Passung reibt.
    Man kann mit Schnittwerten und gewissen Tricks beeinflussen, ob eine Passung minimal kleiner oder minimal größer werden soll.
    Prinzipiell gilt: Drehzahl und Vorschub errechnen für die jeweilige Passung. Ist die Passung mit diesen Werten minimal zu groß, Drehzahl und Vorschub verringern, umgekehrt bewirken erhöhte Drehzahl und erhöhter Vorschub eine leichte Vergrößerung der Passung (je nach Passungsgröße kann das schon mal 0.01 bis 0.02 mm ausmachen).
    Wenn man beim Einsatz der Reibahle Öl benutzt statt Kühlmittel, wird die Passung größer (kann ebenfalls schon mal 0.01 bis 0.02 mm ausmachen).


    - PASSUNGEN DREHEN: Wenn man einen Außendurchmesser drehen möchte, der sehr genau werden soll und somit eine Passung drehen möchte und es wichtig ist, daß die Passung gleich auf Anhieb passt, dann vielleicht erst mal an einem Teststück eine Passung mit dem gleichen Durchmesser drehen und mit dem Messschieber oder einem Mikrometer (falls vorhanden) messen. Beim eigentlich zu fertigenden Teil dann mit GENAU DEN SELBEN SCHNITTWERTEN (also derselben Drehzahl und dem gleichen Vorschub) und auch MIT DER GLEICHEN ZUSTELLUNG des LETZTEN SPANS beim Schlichten (besonders das ist wichtig!) die Passung drehen, dann dürfte sie genauso werden wie die Passung am Testobjekt zuvor.
    Also sprich: Habe ich beim Testobjekt beim letzten Span 0.2 mm zugestellt,um auf mein Fertigmaß zu kommen, muß ich das eigentlich zu fertigende Teil so fertigen, daß ich beim letzten Span ebenfalls 0.2 mm Zustellung habe.


    - Kühlen:
    Das Arbeiten mit Kühlmittel mittels einer Kühlmittelpumpe und einem Kühlmittelsystem würde ich nach Möglichkeit vermeiden, wenn man das in den heimischen Räumlichkeiten macht, denn es ist nicht nur eine Riesensauerei, was Dir die ganze Bude vollspritzt, sondern man hat auch das Problem der Kühlmittelentsorgung.
    Was auch mal funktionieren kann (zumindest bis zu einem gewissen Grad), ist das Kühlen mit Luft, bspw. mit der Druckluftpistole, die an einem Kompressor angeschlossen ist. Einfach während der Bearbeitung schön auf das Werkzeug drauf halten aus kurzem Abstand (doch hierbei Vorsicht, Unfallgefahr!) und hier bleibt dann eben auch alles schön sauber. Hier kann evtl. sogar ein Halter gebaut werden, in dem die Druckluftpistole mit einer sicheren Befestigung geschraubt wird, damit man sie nicht dauernd halten muß und damit sie immer aus genau dem gleichen Abstand bläst (= gleichbleibende Kühlung).
    Aber im Normalfall braucht man keine Kühlung bei diesem Anwendungsbereich (Herstellung von Kleinteilen im Hobbybereich).
    Wenn doch der Einsatz von Kühlmittel in Erwägung gezogen wird, muß man beim Einsatz von VHM-Werkzeugen aufpassen. Diese kühlt man nämlich entweder ständig oder gar nicht. Fange ich nämlich an, plötzlich einen VHM-Fräser oder einen VHM-Drehstahl zu kühlen, der die ganze Zeit schon ohne Kühlung gefräst bzw. gedreht und sich dadurch erhitzt hat, kann das ganz schnell das Ende für das arme Werkzeug bedeuten (Stichwort Thermoschock ===> Werkzeugbruch).
    Bei Passungen empfiehlt es sich übrigens immer, zu kühlen, aber da reichen auch ein paar Tröpfchen aus (entweder ein wenig Kühlmittel in eine Ölkanne geben und etwas dazu geben, oder alternativ gibt es da auch Kühlmittel aus der Spraydose).

  • Schöne Zusammenfassung.


    Einzig bei den Bohrern tust du dem HSS meiner Meinung nach etwas unrecht, ein guter HSS Bohrer hat gerade bei Kleinserien immer noch eine Berechtigung. Die Schnittgeschwindigkeit (Drehzahl) ist zwar tiefer der Vorschub kann aber auch höher sein als bei VHM aber das kommt auf den Bohrer an. Ein guter HSS-E PM (HSS mit min. 5% Cobalt der gesintert statt gegossen wird manchmal noch mit Vanadium legiert damit die Schneidekante widerstandsfähiger gegen Ausbrüche wird) Bohrer macht höhere Vorschübe als jeder VHM Bohrer und ist wesentlich gutmütiger (bricht weniger schnell). Das Zerspanungsvolumen ist sehr nahe am HSS Bohrer dran (ca. 10% langsamer) was bei Einzelteilen nicht die grosse Rolle spielt. Ich brauche für den Prototypenbau mehr HSS-E PM oder normale HSS-E Bohrer als VHM und würde diese auch jedem Modellbauer aus eben jenen Gründen empfehlen. Oft sind die Bohrmaschinen nicht optimal oder ein Bohrer kommt mal in die Handbohrmaschine (ok dann ist das hinter der Maschine sowieso wichtiger als das vor der Maschine), VHM ist das wirklich sehr schnell mal abgebrochen.


    Bei den Bohrern würde ich auf folgende Sachen achten:


    - geschliffene Ausführung
    - HSS-E (min 5% Cobalt)
    - Zyp NV oder UFL diese sind selbstzentrierend und dringen leichter ins Materieal ein.
    - Beschichtungen können einem für diese Anwendung relativ egal sein, wichtiger ist ein guter Schliff (zu schnell zerstört das Material) der Bohrer sollte keine Verfärbungen aufweisen (sieht man bei behandelten Bohrern nicht) wen man mit dem Fingernagel über die Schneidekante fährt sollte diese komplett eben sein (keine Grate oder Ausbrüche haben) ansonsten ist der Schliff minderwertig. Beschichtungen sind sehr dünn 3-12u sei rungen ein gutes Werkzeug ab, ein schlechter Schneidstoff oder Schliff wird dadurch nicht besser (ein beschichteter Wattebausch taugt nicht zum bohren 8o ).




    Faustregeln...
    Mein Lehrmeister meinte es heisst Faustregel weil du meine zu spüren bekommst wen du mit sowas arbeitest monster:lol!!: . Schau gefälligst in die Tabellen.



    Kühlung:


    VERGESSEN minigunminigunminigunminigun das Werkzeug kann das ab. Es geht nur um die Erwärmung des Werkstückes und diese bekommt man mit den richtigen Schnittparametern in den Griff. Mittelchen würde ich wen überhaupt nur zum verbessern der Oberfläche benutzen. Heutige Drehplatten haben Beschichtungen die extrem hart und sehr empfindlich auf Thermoshock sind (war vor 10 Jahren fiel weniger schlimm) mit falschem kühlen bekommst man eine Platte sehr schnell kaputt.


    Kürzlich habe ich bei einem Kunden einen Igelfräser eingefahren. Material CK45 (Werkzeugstahl) Schnitttiefe 190mm, Schnittbreite 30mm, Schnittgeschwindigkeit 150m/min ohne Kühlung. Die Teile wurden nur gut Handwarm bei 40 min Standzeit. Also absolut im Grünen Bereich. Mit Kühlung hielt die Platte 25 Min.

  • Endlich habe ich Deinen Beitrag gefunden Klaus!


    Ich bin seid heute stolzer Besitzer einer MMD310 :) Danke an @rabe62


    Ich bin total Gespannt darauf, was hier passiert, da ich ein absoluter Anfänger in Sachen Drahbank bin.

    Wir sind jetzt die, mit denen wir früher nicht spielen durften

  • Ich bin total Gespannt darauf, was hier passiert, da ich ein absoluter Anfänger in Sachen Drahbank bin.


    Och, dann sind wir schon mal zu zweit denn von Drahbanken habe ich keinen Schimmer. :lol2:


    Sorry, aber der mußte raus. Du darfst Dich gerne am 22. oder 23.11. revanchieren. :jaja:

  • Je einfacher um so besser um so mehr Erfahrung spricht da mit. Tabellen, diagramme und Text sind schnell erstellt und geschrieben, aber
    Erfahrung schlägt alles!


    Ich bin ein Mensch, der nicht Stundenlang in Bücher guckt und dann sagt: "ich kann es!" Nein, ich muss etwas sehen, fühlen und verstehen!
    Ich habe mir gleich einen Satz Drehstähle, eine mitlaufende Körnerspitze und ein Bohrfutter für den Reitstock bestellt, nachdem ich
    erst einmal Ralf fragen musste, was dort reinkommt. MK2 Konus war die Antwort. Nie gehört, Tante Google gefragt was das damit
    auf sich hat und wieder was gelernt!


    Nachdem ich gestern die kleine Drehbank inspiziert habe, mal hier gedreht habe, dort gedrückt und gezogen habe, musste ich mir erst mal am :scratch:
    Als blutiger Anfänger habe ich diverse Fragen. Eine Drehbank habe ich schon sehr oft gesehen, die Sicherheitsvorschriften sind eigentlich
    logisch und müssten bei gesunden Menschenverstand nicht aufgeführt werden!


    Hier einmal die ersten Fragen:


    1. Wie bekomme ich das Futter ab?
    2. Wenn ich das Futter abbekommen habe, kann ich mit der Zentriespitze die Drehstäle ausrichten? (So habe ich das interpretiert!)
    3. Warum kann ich die Drehrichtung der Spindel umdrehen und was Bezwecke ich damit?
    4. Der Automatische Vorschub kann ebenfalls umgedreht werden. Wozu das?
    5. Die Scalenringe auf den Kurbeln, wie stelle ich diese ein und was kann ich damit genau anfangen!
    6. Das Ausrichten der Drehstähle bewirkt jetzt genau was? (der Link war toll, aber ich habe das nicht wirklich verstanden!)
    7. Dann wollte ich mal fragen, gibt es eine Drehübung? Also ein Teil, das man selber drehen kann, an dem man alles was man zum drehen braucht,ausprobieren kann?


    8. Mit welchen Material sollte ich anfangen? Messing, Alu, oder Stahl?


    Ihr seht, ich habe wirklich ein paar Fragen. Manche werde für die Profis eine Selbstverständlichkeit sein, für mich jedoch nicht.
    Und am liebsten würde ich sofort anfangen!

    Wir sind jetzt die, mit denen wir früher nicht spielen durften

  • Hi,


    1: zwischen wand unf futter sind drei m6-muttern. muttern wegnehmen. futter weg nehmen. bei der letzte schrube das futter festhalten. sonst knallts.
    2: jep
    3: ein beispiel: rechtsrum gewindeschneider rein. linksrum raus.
    4: beim gewindeschneiden mit drehstählen wird das gebraucht
    5. die kurbel festhalten, den ring drehen
    6: wenn die höhe nicht passt, merkt man es recht schnell. einfach auch ruhig mal ausprobieren damit du das fehlerbild siehst und erkennst.
    7: egal. erstaml alurund klein machen und gefühl für das ganze bekommen.


    8 : alu, aber nicht das eloxierte aus dem baumarkt. blankes alu ist am einfachsten für den anfang.

  • Schöne Zusammenfassung.


    Ein guter HSS-E PM (HSS mit min. 5% Cobalt der gesintert statt gegossen wird manchmal noch mit Vanadium legiert damit die Schneidekante widerstandsfähiger gegen Ausbrüche wird) Bohrer macht höhere Vorschübe als jeder VHM Bohrer und ist wesentlich gutmütiger (bricht weniger schnell).

    Schnellerer Vorschub mit einem HSS-E PM als mit JEDEM VHM-Bohrer?
    Das möchte ich aber bitte gerne mal sehen, wie ich damit so hohe Vorschübe in Stahl fahren kann, wie ich das mit einem VHM-Bohrer machen kann.
    Wir reden hier schon von der Bearbeitung von Stahl, nicht Aluminium oder was anderem?


    1. Wie bekomme ich das Futter ab?

    Ich nehme mal an, Du meinst das Bohrfutter im Reitstock, sonst macht Deine Fragestellung bei der zweiten Frage keinen Sinn.
    Den Reitstock bis ganz nach hinten kurbeln und wenn er am Anschlag ist, nochmal kurz vorkurbeln und dann mit Schwung zurück an den Anschlag kurbeln. Dann sollte das Bohrfutter gelöst sein und wie Du jetzt siehst, hat das Bohrfutter einen Konus, der sich quasi nur in Deinen Reitstock klemmt (Formschluss), der genau den gleichen Konus als Aufnahme hat.



    2. Wenn ich das Futter abbekommen habe, kann ich mit der Zentriespitze die Drehstäle ausrichten? (So habe ich das interpretiert!)

    Bohrfutter raus, Zentrierspitze rein (mit Schwung rein in die kegelförmige Aufnahme des Reitstocks) und dann vorsichtig an Deinen Drehstahl hinfahren mit der Körnerspitze. Dann siehst Du ja, wie Dein Drehstahl in der Höhe eingebaut ist.




    3. Warum kann ich die Drehrichtung der Spindel umdrehen und was Bezwecke ich damit?
    4. Der Automatische Vorschub kann ebenfalls umgedreht werden. Wozu das?

    Bspw. zum Gewindeschneiden, es gibt ja nicht nur Rechtsgewinde, sondern auch Linksgewinde, wo dann eben die Drehrichtung genau andersherum ist.



    5. Die Scalenringe auf den Kurbeln, wie stelle ich diese ein und was kann ich damit genau anfangen!

    Wenn Du beginnst mit dem Zerspanen, lässt Du ja Deinen Drehstahl vorsichtig ankratzen, um zu schauen, ab wo er Span abnimmt. Diesen Punkt musst Du zu Beginn vorsichtig ertasten und wenn Du ihn gefunden hast, setzt Du Deinen Skalenring auf Null.
    Dann kannst Du von diesem Punkt immer ganz einfach zustellen und musst Dir nicht irgendeinen krummen Wert merken (bspw. 2.47 mm), sondern hast immer die 0 als Ausgangspunkt von dort aus, wo Du begonnen hast zu zerspanen.



    6. Das Ausrichten der Drehstähle bewirkt jetzt genau was? (der Link war toll, aber ich habe das nicht wirklich verstanden!)

    Ein Drehstahl darf halt keinesfalls ÜBER dem Werkstückmittelpunkt liegen (welcher gleich ist mit der Drehachse Deines Backenfutters und die wiederum ist gleich mit Deiner Körnerspitze), sondern max. genau auf Höhe der Mitte oder besser noch ganz leicht darunter. Dafür macht man das, sonst machst evtl. Dein Werkzeug kaputt und vielleicht sogar Dein Werkstück, wenn Dein Drehstahl höher ist als die Drehachse.

  • Zu den Skalenringen noch eine Anmerkung:
    Nicht vergessen, das die Spindeln ein gewisses Umkehrspiel haben. (einfach mal in die eine Richtung kurbeln und dann in die andere, oft kann man sogar fühlen, das da ein kurzer Leerweg ist, wo der Schlitten sich noch nicht bewegt. Spätestens wenn man sich eine Messuhr o.ä. an den Schlitten macht, sieht mans)
    Die Werte auf dem Skalenring stimmen somit nur dann genau, wenn man aus der Richtung kommt, aus der man angekratzt hat!


    Kleines Beispiel, ich hoffe das machts verständlich:


    Ich nehme mir ein Rundmaterial, kratze an und stelle den Skalenring auf Null. Sagen wir, ich möchte jetzt 1mm vom Durchmesser wegnehmen, kurbel also entsprechend rein und upps, ausversehen etwas zu weit bis 1,1mm gekurbelt.
    Was ich jetzt nicht machen darf, ist einfach nur das kurze Stück zurückkurbeln bis der Skalenring genau auf 1 steht! Denn der Schlitten wird sich wegen dem Umkehrspiel auf jeden Fall weniger weit bewegen, als ich kurbele, was dann dazu führt, das ich zu viel Material abnehme.


    Wenn man zu weit gekurbelt hat muss man also auf jeden Fall noch mal ein ganzes Stück zurückkurbeln, damit man sich sicher sein kann, das man "auf der richtigen Seite" vom Umkehrspiel ist, wenn man den gewünschten Wert einstellt.